Розглянуто питання підвищення ефективності виготовлення деталей тилу тіл обертання шляхом вибору найвигіднішого варіанта технологічного процесу з урахуванням конструктивно-технологічних характеристик деталей, величини виробничої партії, а також розширення технологічних можливостей і підвищення продуктивності верстатів. Розроблено систему критеріїв вибору найвигіднішого варіанта технологічного процесу з урахуванням критеріїв інтенсивності формоутворення, інтенсивності маржинального прибутку, постійних витрат, що припадають на виробничу партію деталей, електроємності прибутку й імовірності виконання завдання. Обгрунтовано вибір найбільш раціонального методу багатокритеріальної оптимізації технологічного процесу з урахуванням виробничих умов. Запропоновано спосіб автоматизованого визначення трудомісткості обробки деталей для конкуруючих варіантів технологічного процесу. Розроблено конструкторсько-технологічні методи інтенсифікації обробки, які дозволяють розширити технологічні можливості та підвищити продуктивність металорізальних верстатів. Проведено аналітичні й експериментальні дослідження точності багаторізцевої обробки на токарних верстатах з ЧПК з використанням запропонованого комбінованого різця та багаторізцевого тримача.

  Скачати повний текст

Розроблено наукові засади створення багатолезового оснащення з кінематичними міжінструментальними зв'язками (КМІЗ) для обробки поверхонь обертання як бази для структурного представлення та раціонального конструювання, а також експлуатації прогресивних верстатно-інструментальних систем для суттєвого підвищення продуктивності, точності та якості лезової обробки у порівнянні з традиційним різанням. Базуючись на кінематичному адаптивному зв'язку між різальними елементами, розроблено комплекс нових кінематичних і технологічних схем багатолезової самоналагоджувальної обробки паралельного, "нахиленого" зустрічного точіння, регульованого свердління, зенкерування, розточування та комбінованого різання, структурні формули та компоновки конструкцій багатолезового оснащення. Установлено істотну можливість зменшення ймовірності виникнення автоколивань за багатолезової обробки з КМІЗ. Наведено наближену аналітичну залежність для розрахунку межі вібростійкості багатолезової обробки та встановлено режими безрезонансної роботи за умов такої обробки зі змінною товщиною зрізу. Наведено результати досліджень кінематики утворення елементів стружки та здійснено структурний синтез нових компонувальних схем оснащення для кінематичного подрібнення стружки. Досліджено експлуатаційні можливості багатолезового верстатно-інструментального оснащення з КМІЗ. Створено методологію розробки багатолезового оснащення, реалізовану в алгоритмі структурно-параметричного синтезу й аналізу.

  Скачати повний текст

Розвинуто наукові та технологічні засади виробництва сталевих молольних куль, що дозволяє шляхом розробки та впровадження ефективних заходів з удосконалення технології виготовлення, зокрема використання оптимальних параметрів легування та режимів термічної зміцнювальної обробки, істотно підвищити якість і експлуатаційну довговічність куль. Визначено причини крихкого руйнування куль та домінуючі механізми їх зношування під час експлуатації. Досліджено вплив структурних факторів на критерії експлуатаційної довговічності куль. Запропоновано принципи вибору матеріала, який передбачає визначення оптимального типу та мікроструктури сплаву для різних умов експлуатації куль. Установлено механізми формування осьової порожнистості у кулях під час прокатки. Надано рекомендації щодо поліпшення макроструктурного стану катаних куль. Побудовано математичні моделі та досліджено розподіл температур і напружено-деформований стан за перетином кулі під час загартування. Розроблено методику розрахункового визначення глибини загартування куль. З використанням комп'ютерного моделювання розроблено нові марки сталі з підвищеним рівнем зносостійкості та прогартованості для виробництва куль. Оптимізовано технологію їх термозміцнення для забезпечення потрібного рівня твердості за відсутності гартувальних тріщин.

  Скачати повний текст

Запропоновано нове вирішення науково-прикладної задачі розробки ресурсоощадних технологій виготовлення якісних гвинтових заготовок деталей машин типу "тіл обертання" методом навивання профільних стрічок на оправу з використанням розробленого та впровадженого технологічного устаткування та спорядження. Запропонована математична модель описує процес формоутворення заготовок з кутового профілю, забезпечує стійкість процесу навивання з мінімальними енерговитратами за умови, що граничні відношення висоти до товщини ребер обмежуються не втратою стійкості, а пластичністю матеріалу. Наведено результати досліджень впливу конструкторсько-технологічних параметрів на показники точності витих заготовок. Розроблено технологічне устаткування для навивання різнопрофільних заготовок деталей машин. З урахуванням теоретичних положень рівноваги пластичних твердих тіл запропоновано методи забезпечення стійкості кутника в процесі формоутворення.

  Скачати повний текст

Здійснено наукові дослідження, спрямовані на підвищення точності та продуктивності обробки сферичних і конічних поверхонь. Розроблено технологічні засади їх обробки та виведено аналітичні залежності для визначення сили різання залежно від різних факторів. Спроектовано оснащення, вимірювальних і різальних інструментів. Проведено розмірний аналіз пристрою для розточування сферичних поверхонь, визначено проміжні та замикальні ланки розмірного ланцюга та їх допусків. Виведено аналітичні залежності для балансування розточної головки, що дозволило визначити параметри балансуючої маси для довільного випадку розміщення мас дисбалансу, що стабілізує технологічний процес і покращує якість обробки. Розроблено комплексну методику, яка поєднує основні показники технологічних процесів виготовлення сферичних і конічних поверхонь і конструктивні параметри технологічного оснащення. Використання розроблених нових конструкцій технологічного оснащення, різальних і вимірювальних інструментів і методів їх розрахунку розширили технологічні можливості верстатів і забезпечує підвищення продуктивності праці на 18 - 26 %, а також якості продукції.

  Скачати повний текст