Литье под давлением является одним из наиболее прогрессивных способов производства заготовок. Однако его дальнейшее развитие тормозится из-за низкой стойкости и высокой стоимости формообразующей оснастки. Предложен путь повышения стойкости вставок пресс-форм - применение сменных вкладышей в местах наиболее интенсивного разрушения. Проведенные исследования и практическое применение сменных вкладышей выбранного состава позволили повысить точность рельефа отливок, продлить срок службы оснастки и снизить себестоимость литья на 15 - 20 %.

Исследовано затвердевание и охлаждение отливок типа стакана при литье с кристаллизацией под давлением (при использовании схемы пуансонного прессования). Отливки изготовлены из силуминов, содержащих до 18 % Si. Приведены данные о времени и коэффициенте затвердевания отливок, их структуре и свойствах.

Представлены результаты исследований условий эксплуатации и методов изготовления точнолитой оснастки. Выявлены основные причины разрушения постоянных литейных форм, работающих в режиме термобароциклирования, и основные требования к материалу оснастки. Охарактеризованы критерии оценки материалов постоянных металлических форм и разработана модель расчета эксплуатационной стойкости с целью их рационального использования. Рассмотрен метод повышения термической стойкости вставок пресс-форм при пятикратном переплаве с комплексным взаимодействием на жидкий и кристаллизующийся металл. Проанализировано влияние метода формообразования вставок пресс-форм с тонким рельефом на экплуатационные свойства оснастки и разработаны технологические процессы изготовления точнолитых вставок с минимальным объемом механической обработки.

Проведен сравнительный анализ процессов литья алюминиевых сплавов под низким газовым и электромагнитным давлением. Приведено доказательство того, что электромагнитная заливка по схеме литья под низким регулируемым давлением, обеспечивает большую точность выполнения заданных режимов течения металла в форме, чем пневматическая. Промышленный опыт показал, что наиболее перспективным направлением применения электромагнитных насосов в литье под регулируемым давлением является РАСЛИТ-ЛЭМД процесс.

Приведены современные тенденции развития конструкций поршней ДВС. Показана перспективность литья с кристаллизацией под давлением для изготовления металлокомпозиционных поршней. Исследованы механические, физические, триботехнические и эксплуатационные свойства поршневых сплавов, армированных дискретными частицами SiC и графита. Установлено существенное повышение свойств металлокомпозиционных поршней.

Исследована возможность контролировать уровень алюминиевого расплава, поступающего в металлическую форму под регулируемым давлением. В качестве датчика уровня расплава использовали термопару. Два таких преобразователя с дифференцирующими устройствами позволили контролировать время заполнения формы. Предложены способы подавления ложных сигналов из-за тепловых и электромагнитных помех.

Проаналізовано процес регулювання тиску повітря в герметичній печі машини для лиття під низьким тиском. Показано, що автоматична система з пневматичними каналами імпульсного й астатичного регулювання розходу утримує відхилення тиску в межах заданого діапазону регулювання, незважаючи на витік повітря з пневмосистеми та інші збурення.

Розроблено технологію виробництва секцій радіаторів опалення з алюмінієвих сплавів литтям під тиском з вакуумуванням, яку реалізовано на модернізованих ливарних серійних машинах. Вперше встановлено кількісні залежності впливу силових і швидкісних параметрів 2-х ступеневого режиму пресування з двома фазами підпресування на кристалізацію тонкостінних литих біметалевих радіаторів. Встановлено взаємозв'язок термочасових параметрів лиття під тиском та механічних властивостей моно- та біметалевих секцій радіаторів. На підставі аналізу теплопередачі в моно- та біметалевих секціях радіатора розроблено нову конструкцію секції з більш високим показником тепловіддачі, ніж у її аналогів. Досліджено термочасові, швидкісні та силові параметри, а також вакуумування прес-форм під час лиття під тиском секцій, що впливають на якість радіаторів: геометрію виливка, шорсткість поверхні, герметичність. Розроблено технологічні параметри лиття під тиском моно- та біметалевих секцій радіаторів з міжцентровою відстанню 0,05 та 0,03 з централізованим вакуумуванням прес-форми для групи машин. Показано можливість використання у складі шихти до 45 % відходів власного виробництва під час виплавки алюмінієвих сплавів АК12М2 та АК12. На базі серійних машин створено автоматизований комплекс лиття під тиском мод. ГМ 711Б08А. Здійснено апробацію даного комплексу разом з модернізованими серійними машинами мод. CLH-630, CLOO-1000 і новою централізованою системою вакуумування прес-форм для групи машин.

Приведено результати експериментальних досліджень використання технології модифікування алюмінієвого ливарного сплаву АК7 ультрадисперсним модифікатором під час виготовлення виливків за допомогою методу лиття під високим тиском. Це дозволяє зменшити газову шпаристість, товщину стінок виливка та підвищити його механічні властивості.

Рассмотрена конкурентоспособность машин литья под давлением разных стран-производителей. Предложена методика для оценки конкурентоспособности.

Приведены результаты исследований по получению отливок из стали 40ХЛ в разовых, жидкостекольных формах с кристаллизацией под давлением порядка 1,0 МПа. Установлено, что в разовых формах можно получать отливки со свойствами металла на уровне деформированного, поковок и проката, если заполнять форму жидко-твердым расплавом с кристаллизацией под давлением, преимущественно 0,5 МПа, что является экономически выгодным для изготовителей.

Приведены результаты по исследованию влияния смазки и шероховатости поверхности оснастки на процесс разделения контактирующих поверхностей на границе отливка - стержень при литье под давлением алюминиевых сплавов.

Приведены результаты опытно-промышленных испытаний нового способа литья под давлением отливок из частично закристаллизованного алюминиевого сплава АК7. Исследована структура слитков в камере прессования и отливках. Уровень прочности отливок после Т6 составил 285 - 300 МПа, при относительном удлинении - 3,7 - 4,0 %. Показаны преимущества нового способа литья.

Проведено обоснование и выбор условий однозначности тепловой работы пресс-формы, для которых приведено решение уравнения теплопроводности. Показано, что тепловой режим в стенке формы при ритмичной работе машины литья под давлением - квазиустановившийся.

Своевременное переключение ступеней скорости дает возможность получить оптимальные характеристики разгона пресс-поршня и за счет этого повысить точность регулирования. Определены параметры, влияющие на оптимальное значение моментов переключения скорости пресс-поршня: масса отливки, ее температура и вязкость. Разработан метод определения оптимальных моментов переключения пресс-поршня по ступеням скорости и структурная схема устройства регулирования скорости пресс-поршня машины литья под давлением.

Індекс рубрикатора НБУВ: К233.107.2 + К616.32

Рубрики:

Вплив засобів лиття на структуру і властивості алюмінію та його сплавів

Лиття під тиском

Шифр НБУВ: Ж14475 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Запропоновано нову просту для використання та енергетично доцільну технологію борування виробів із легованої сталі 4Х5МФС, яка спрямована на скорочення тривалості хіміко-термічної обробки у процесі одержання високоякісних боридних шарів, які забезпечують необхідні експлуатаційні властивості прес-форм лиття під тиском.

Розглянуто можливості автоматизації технологічного процесу лиття під тиском (ЛПТ). За критерій управління прийнято коефіцієнт первинного виходу відливок. Досліджено вплив різноманітних параметрів системи на стабільність роботи машини та шляхи їх корегування в процесі роботи. Розроблено систему керування машинами ЛПТ, яка показала поліпшення техніко-економічних показників роботи.

Цель работы - устранения брака по пригару, газовой пористости, а также для улучшения качества поверхности отливок из алюминиевых сплавов, получаемых литьем в замороженные формы под низким давлением. Рассмотрена технология получения отливок в замороженных формах под низким давлением. Приведены результаты исследований состава противопригарных покрытий (ППП) на качество поверхности. Проанализировано влияние применения ППП на качество поверхности отливок.

В настоящее время литье под давлением (ЛПД) является одним из наиболее распространенных специальных способов изготовления высокоточных отливок из цветных сплавов на основе алюминия, меди, цинка, магния. Основной недостаток ЛПД - высокая себестоимость отливок, которая в значительной степени (до 75 %) определяется затратами на проектирование и изготовление пресс-форм, а также их эксплуатационной стойкостью. Последняя в значительной мере зависит от количества теплосмен и тепловых ударов. Уменьшение количества этих нежелательных явлений достигают регулированием температуры пресс-формы. На практике ЛПД для предварительного разогрева пресс-формы используют газовые горелки и электронагреватели. В последнее время с этой целью все шире используются установки для подогрева и охлаждения формы жидкими теплоносителями. Наиболее важный узел - термостат, связанный с каналами нагрева-охлаждения пресс-формы гибкими соединительными рукавами. При применении термостатов на первый план выдвигается точность регулирования температуры жидкого теплоносителя. Применение нечеткой логики в процессе регулирования температуры пресс-формы дает значительный эффект - уменьшение брака и увеличение производительности машины ЛПД.