Рассмотрено понятие чувствительности контрольных карт Шухарта (число шагов выборочного контроля), которая позволяет при относительно малой продолжительности технологического процесса, что характерно для маломощного производства, обосновано устанавливать интервалы между выборками и, при необходимости, вводить дополнительные предупреждающие граничные значения. Проведен анализ чувствительности для контрольных карт средних значений и для S-карт и обоснована ее зависимость от числа элементов в выборках.

Проаналізовано вимоги до підвищення вірогідності оцінки відповідності продукції. Показано, що вірогідність прийняття правильного рішення залежить від невизначеності вимірювання, пов'язаної з результатом вимірювального контролю, та довжиною допускового інтервалу. Встановлено, що найефективнішим методом оцінювання та прийняття рішення щодо відповідності об'єкта є послідовний адаптивний метод, та висвітлено його сутність. Розроблено алгоритм реалізації запропонованого методу. Показано, що застосування методу підвищує ймовірність прийняття правильного рішення про відповідність для кожного контрольованого об'єкта, та, порівняно з відомими методами, істотно не впливає на зменшення продуктивності та підвищення собівартості продукції.

Розглянуто питання забезпечення заданої вірогідності та ефективності вимірювального контролю. Запропоновано адаптивну послідовну процедуру контролю з адаптивною керованою невизначеністю. Застосування послідовних процедур при контролі дозволяє підвищити вірогідність рішень, що приймаються при мінімальних часових та матеріальних витратах. Досліджено приклади застосування адаптивного вимірювального контролю та оцінювання ризиків.

Спрямовано на вирішення питань забезпечення якості продукції в умовах малопотужного підприємства шляхом застосування узагальненого підходу до оцінювання розладнання технологічного процесу та формування критеріїв його раннього виявлення, розроблення статистичних методів забезпечення відповідності готової продукції. Обґрунтовано, сформовано та подальший розвиток методів забезпечення якості продукції на етапах її життєвого циклу. Враховуючи особливість малопотужного підприємства, що полягає у частій зміні номенклатури продукції, малого її обсягу та відсутності значного обсягу вибіркових даних суттєвим є виявлення розладнання процесу на ранніх стадіях, для виявлення якого застосовано контрольні карти Шуха-рта. Для обґрунтованого вибору інтервалів між контрольними вибірками досл-джена чутливість контрольних карт до розладнання технологічного процесу. Установлено, що рекомендація нормативних документів щодо 4…5 спостережень у контрольних вибірках справедлива лише для S-карт. Для карт середніх значень чутливість залежно від кількості спостережень відрізняється на 20 %. Введено показник оперативності, що є критерієм для раннього виявлення розладнання процесу та розроблено метод сполучення елементарних подій, за якого виявлені додаткові критерії за біноміальною моделлю. Розвинуто метод захищеного приймання щодо відповідності продукції шляхом формування вирішального правила за покроковим уточненням відповідності контрольованої величини, результат вимірювання якої потрапив у захисну смугу, довжиною, пропорційною невизначеності вимірювання, що дає змогу зменшити ризик прийняття помилкового рішення та запобігає втратам виробника. Запропоновано при оцінюванні відповідності готової продукції методом послідовного контролю з фіксованими граничними значеннями проводити додаткові вимірювальні процедури тільки тих об’єктів, результати вимірювання яких потрапили у захисну смугу. Запропоновано метод адаптивних контрольних меж для об’єктів з різною довжиною інтервалу приймання, який дозволяє мінімізувати число додаткових вимірювань при вирішенні задачі підвищення вірогідності оцінки відповідності і, тим самим, зменшити собівартість продукції без втрати її якості. Розроблено методику планування (проектування) контролю за якістю продукції на основі розроблених методів забезпечення якості та апробовано її у виробничих умовах кондитерського виробництва; наведено практичні рекомендації щодо її застосування. Впровадження методики надало можливість зменшити нормативні втрати сировини при виробництві продукції та кількість повернень продукції з торгових мереж з причин неналежної якості на 2 - 3 процентних пункти.