Рассмотрены состояние и пути совершенствования процессов изготовления корпусов гидроцилиндров. Приводятся теоретические исследования силовых и деформационных режимов при дорновании, результаты экспериментальных исследований параметров геометрии после полугорячей вытяжки с утонением стенки и дорнования, точности технологического процесса штамповки корпусов гидроцилиндров с финишной операцией дорнования. Дается методика автоматизированного проектирования технологии дорнования.

Розроблено пристрій для автоматизації виробництва корпусних заготовок.

Разработано устройство для автоматизации производства корпусных заготовок.

A device is developed for the computer-aided of purveyances of corps manufacturing

Исследованы особенности циклического гидромеханического воздействия жидкими твердеющими средами на структуру литых корпусных деталей с дефектами. Установлено влияние параметров давления на одновременную активизацию процессов снижения остаточных напряжений и гистерезисного эффекта закупорки каналов транзитной пористости. При импрегнирующей герметизации в деталях снижают уровень остаточных напряжений, и создают запас релаксационной стойкости, для торможения процессов образования новых сквозных каналов от действия внешних нагрузок. Наибольший эффект достигается при обработке литых сосудов, деталей радиаторов водяного отопления и чугунных базовых корпусных деталей моторной группы.

Запропоновано алгоритм і представлено результати математичного моделювання процесу обробки попередньо зміцненого шару незагартованої сталі комбінованим інструментом, оснащеним надтвердим матеріалом.

Дисертацію присвячено задачі розробки сучасних методів проектування технологій виготовлення деталей типу "корпус" для створення інтелектуальної комп'ютерної технології підготовки виробництва на основі комплексних моделей виробів, методів їх виготовлення і виробничого середовища, методів прийняття оптимальних комплексних технологічних рішень, принципів гнучкої адаптації до умов конкретного виробничого середовища і вимог сучасного ринку. Розроблено теоретичні основи нових технологій проектування шляхом комплексного використання вже існуючих методів. Запропоновано нову методологію проектування технологічних процесів і документів технологічної підготовки машинобудівного виробництва з використанням штучного інтелекту, що може ефективно застосовуватися в сучасних автоматизованих системах технологічної підготовки виробництва. Розроблено формалізовані моделі, методи й алгоритми процесів технології машинобудування для проектування технологічних процесів машинобудівного виробництва. Створено алгоритмічне забезпечення на основі нових методів проектування технології виготовлення складних деталей типу "корпус", що використовує нові методи динамічного програмування в процесі формування технології їх виготовлення. Викладено результати практичної апробації на прикладі системи автоматизованої підготовки виробництва, упровадженої на ВАТ "Термопластавтомат" (м.Хмельницький), що дозволили скоротити терміни підготовки виробництва нових деталей у 1,5 - 2 рази.

Розглянуто математичну модель процесу керування внутрішніми напруженнями в корпусі шестеренного насосу, описано метод скінченних елементів, запропоновано модель геометричної форми корпусу. Визначено параметри математичної моделі: температуру нагрівання, охолодження корпусу та кількість циклів і степінь відносної деформації в циклах. Проаналізовано напружено-деформований стан корпусу на базі моделі Боднера-Партома. Відзначено, що межові та початкові умови включають гіпотезу однорідності й ізотропності матеріалу. Виявлено подрібнення мікроструктури матеріалу корпусу. Доведено, що в 1,2 - 1,4 рази підвищується твердість, в 1,2 - 1,5 рази - зносостійкість та в 1,25 - 1,5 рази межі міцності та плинності матеріалу корпусу в порівнянні з відповідними показниками існуючих аналогів. Досліджено зменшення в 1,5 - 1,7 рази величини деформацій корпусу зі сформованим полем напружень за умов експлуатації у порівнянні з відповідними показниками серійного насосу, гама-процентний ресурс шестеренного насосу з корпусом, у якому виконано формування внутрішніх напружень, на 16 - 18 % перевищує ресурс серійного.

Виявлено закономірності впливу основних технологічних чинників на залишкові напруги та деформації деталі у процесі механічної обробки. Запропоновано аналітичні залежності, які встановлюють взаємозв'язок між параметрами залишкових напруг і деформацій та величиною припуску, а також алгоритм розрахунку раціонального припуску на механічну обробку з урахуванням величини жолоблення деталі. На базі розробленої методики створено підсистему розрахунку даного припуску на механічне опрацювання, що є складовою інтерактивної системи САПР ТП "АГАТ".

Висвітлено науково-практичні проблеми розробки технологічних процесів чистової обробки поверхонь на консольних елементах деталей із алюмінієвих сплавів з урахуванням уточненого критерію виявлення елемента пониженої жорсткості (ПЖ). Обгрунтовано технологічні закономірності формування параметрів якості та точності під час чистової обробки деталей з елементами ПЖ із алюмінієвих сплавів, які дозволяють вибрати оптимальні розміри елементів ПЖ і режими різання на основі побудованого графіка залежностей пружностей переміщень від розмірів елемента ПЖ і від параметрів режимів різання. Теоретично узагальнено класифікацію деталей з елементами ПЖ, в якій поєднано величину питомої товщини елемента ПЖ і параметри точності обробки за наобхідної умови, що величина пружних переміщень не повинна перевищувати допуск на параметр обробки. Визначено поправочні коефіцієнти на швидкість різання для забезпечення точності та продуктивності обробки деталей з елементами ПЖ. Висвітлено умови підвищення якості, точності та продуктивності обробки за рахунок використання наклеєчних смол для забезпечення жорсткості елемента ПЖ деталі.

На основании способа литья выжиманием с кристаллизацией под давлением разработана и внедрена в серийное производство технология литья стальных корпусов ответственного назначения с коэффициентом использования материала 0,95. Создана математическая модель процесса. Расчетные данные, полученные с помощью этой модели, хорошо согласуются с экспериментом. Применяя металлический расплавляемый стержень, теплозащитные покрытия и принудительное охлаждение, можно осуществлять оптимальное управление процессом кристаллизации отливки в системе расплавляемый стержень - отливка - постоянная форма.

Определены механические свойства и проведены металлографические исследования металла в области соединения патрубка и литой части заготовки корпуса фланцевых задвижек, изготовленных из стали 40Х способом электрошлакового литья с приплавлением. Впервые установлено, что после закалки с отпуском пластические свойства, особенно ударная вязкость металла в высокотемпературной части зоны термического влияния, значительно превосходят таковые литого электрошлакового и приплавляемого металла.

Приведены результаты математического моделирования процесса объемной штамповки детали, имеющей сложные криволинейные поверхности с применением метода конечных элементов. Рассчитаны параметры инструмента и доказана целесообразность спроектированного вида штампа.

Проведені стендові дослідження показали, що фрикційне зміцнення базових деталей технологічного обладнання (напрямні) підвищує зносостійкість під час тертя з граничним мащенням у 2,5 - 3,0 рази у порівнянні з напрямними, виготовленими за заводською технологією.

Індекс рубрикатора НБУВ: К500.148.1 + К634-18

Рубрики:

Технологія виробництва корпусів

Фрезерування металів

Шифр НБУВ: Ж29126/прилад. Пошук видання у каталогах НБУВ 

Виконано комплексний аналіз корпусних деталей, які оброблюються на свердлильно-фрезерно-розточувальних верстатах із ЧПК. Запропоновано нові конструкції швидкопереналагоджуваних базуючих модулів для встановлення корпусних деталей за площиною, у "координатний кут", площиною та двома отворами.

Рассмотрены способы формообразования отверстий в корпусных деталях высокоскоростным фрезерованием. Предложено траекторию перемещения инструмента при расфрезеровке отверстий задавать эвольвентой окружности. Отмечены преимущества эвольвентных траекторий обработки по сравнению с траекториями, образованными из сопряженных дуг окружностей, архимедовых спиралей и винтовых линий. Показано, что эвольвентная спираль обеспечивает равномерное снятие припуска и бесконечно-гладкое сопряжение с окружностью заданного радиуса. Решена задача построения эвольвенты, начинающейся в произвольной точке внутри окружности и сопрягающейся с этой окружностью. Разработаны алгоритмы синтеза эвольвентных траекторий, обеспечивающих гладкость графиков изменения скорости, ускорения и рывка при черновом и чистовом высокоскоростном фрезеровании. Приведен пример реализации предложенного способа расфрезеровки.

Для інтенсифікації технологічного процесу вібраційного оброблення корпусних деталей запропоновано використання обертових пристроїв. Розглянуті вібраційні машини дозволяють розширити технологічні можливості завдяки обробці певних площин деталей і збільшити силу різання за рахунок зростання сумарної швидкості взаємодії оброблюваних деталей і робочого середовища.

Описаны результаты компьютерного моделирования процессов заполнения литейных форм и кристаллизации отливок из стали, предназначенных для изготовления деталей "корпус". Показано, что путем подбора расположения элементов литниково-питающих систем и прибылей возможно уменьшение объема внутренних полостей в теле отливки и устранение усадочных раковин.

Сделан анализ требований, предъявляемых к корпусным деталям летательных аппаратов. Рассмотрены вопросы торцевого фрезерования при высокоскоростной механической обработке корпусных деталей из алюминиевого сплава 6082 Т6. Проведена статистическая обработка экспериментальных данных с целью определения, при каких значениях основных параметров режимов резания (скорости, подачи на зуб, ширины и глубины резания) получаются наиболее рациональные значения крутящего момента. Разработана математическая модель, позволяющая заранее определить величину крутящего момента.

Представлена методика определения экономической целесообразности производства корпусных деталей в гибком автоматизированном производстве (ГАП) без необходимости разработки технологических процессов их обработки. Обосновано, что целесообразность обработки деталей определяется на основе ее технологической сложности. Обработка детали в ГАП является обоснованной в случае, когда ее технологическая сложность не меньше предельной технологической сложности, определенной для производственной системы.

Разработана математическая модель определения коэффициента использования металла для изделий типа крупногабаритных днищ при изготовлении их прессовым и беспрессовым методами. Приведены преимущества беспрессового метода штамповки деталей в сравнении со штамповкой на прессовом оборудовании. Приведена возможность существенного увеличения коэффициента использования металла за счет применения новых более прогрессивных беспрессовых методов штамповки. Указана необходимость использования прогрессивных технологий для снижения энергозатрат и для экономии материала.