Розглянуто вплив нових енергозаощаджувальних технологічних режимів прокатування на динамічні навантаження в головних лініях чорнових клітей. Наведено результати аналізу агрегатного журналу стана за 1988 - 1998 рр. Визначено "слабкі місця" та найбільш типові аварії. Зроблено аналіз досвіду експлуатації шпинделів з автоматичним вибором зазорів клиновими роз'ємними вкладишами. Запропоновано заходи щодо забезпечення надійності та довговічності головних ліній.

Вдосконалено спосіб опалювання регенеративних нагрівальних колодязів, який виключає виникнення теплового дефіциту на початку періоду витримки злитків, що дозволяє скоротити чад металу на 10 - 14 %.

Предложено использование карданных валов в главных приводах клетей стана 1680 горячей прокатки. Показана необходимость исследований динамики приводов чистовых клетей в связи с установкой двигателей переменного тока с частотным регулированием скорости и применением карданных шарниров шпинделей.

Приведены результаты разработки системы нажимной механизм - уравновешивающее устройство для рабочих клетей реверсивных станов горячей прокатки, которая оптимизирована по критериям минимума массы и расхода электроэнергии.

Дисертація присвячена удосконаленню й розвитку процесів очистки поверхні прокату від окалини. Розроблена теорія процесу, яка базується на термічному впливі води низького натиску. Крім підвищення якості поверхні обгрунтована можливість використання гідроочистки для стабілізації вихідної температури металу. Внаслідок цього знизиться різнотовщинність готової металопродукції.

Досліджено, розроблено й апробовано математичні моделі і алгоритми керування технологічними процесами нагріву і гідравлічної очистки поверхні слябів перед прокаткою на товстолистових станах з метою підвищення ефективності роботи прокатних станів за рахунок використання удосконалених систем автоматизованого керування технологічними процесами. На підставі вивчення процесів утворення окалини на поверхні слябів різних марок сталі сформовано стратегію керування новими установками гідроочистки металу, покритого окалиною, параметри якої оцінено в реальному масштабі часу нагріву в робочому просторі печі. На базі імітаційного моделювання з використанням нової математичної моделі замкненої системи керування процесом нагріву розроблено енергоощадні траєкторії оптимальної зміни температури слябів під час нагріву з урахуванням виникнення непередбачених зупинок технологічної лінії. Досліджено процес утворення місцевого охолоджування сляба під час переміщення глісажними трубами. Для реалізації розроблених стратегій і алгоритмів керування запропоновано структури автоматизованих систем керування комплексом ділянка нагрівальних печей - установка гідроочистки, які містять два інтелектуальних рівні: програмно-логічне ситуаційне керування механізмами і оптимальне керування параметрами теплового режиму. Проведено промислове випробування запропонованих моделей і алгоритмів керування, обгрунтовано доцільність їх подальшого використання.

На підставі узагальнених показників електромеханічного взаємозв'язку в електромеханічній системі (ЕМС) одержано аналітичну залежність, що дозволяє оцінити ступінь впливу параметрів електромагнітної (ЕМП) і механічної (МП) підсистем на демпфірувальну дію електроприводу. Одержано співвідношення взаємозв'язку параметрів ЕМС, що забезпечують граничний ступінь демпфування пружних механічних коливань у МП (пружний момент у валах) і в ЕМП (струм в електричних ланцюгах). Розроблено методику синтезу параметрів ЕМС приводу валів кліті стану гарячої прокатки на основі критерію мінімуму коливальності з компенсацією сил пружного зв'язку силами інерційного зв'язку. Показано, що запропонована методика дозволяє для даного класу приводів реалізувати граничний ступінь демпфування в ЕМС з урахуванням дисипації в МП. Удосконалено методи синтезу систем підлеглого регулювання та модального керування з оптимальними настроюваннями регуляторів, що забезпечують мінімальні динамічні навантаження.

Представлена математическая модель привода клети черновой группы НШСГП. Приведены результаты анализа собственных частот и форм колебаний и влияния распределения зазоров на динамические характеристики.

Приведены результаты экспериментальных исследований вибрации и крутильных колебаний в редукторных линиях привода стана горячей прокатки.

Разработана конструкция горелки регенеративного нагревательного колодца с отоплением из центра подины. Определены динамические характеристики топлива и воздуха горения, разработан режим сжигания топлива, обеспечивающий равномерное температурное поле печных газов в рабочей камере нагревательного колодца.

Представлена разработка поиска методов повышения эксплуатационной стойкости центробежнолитых двухслойных валков горячей прокатки с рабочим слоем из высокохромистого чугуна.

Разработана методика расчета остаточных наплавочных и последующих эксплуатационных напряжений в валке горячей прокатки. Рассчитаны амплитудные и средние характеристики напряженно деформированного состояния, необходимые для оценки усталостной долговечности деталей.

Одним із найважливіших показників якості прокату є чистота його поверхні, яка, у свою чергу, визначається наявністю або відсутністю поверхневих дефектів. Дослідження, проведені на ряді товстолистових станів, показали, що лише невелика частина прокатаної продукції (близько 10 %) не вимагає зачистки з використанням абразивних інструментів. У даний час найбільш ефективним і економічним способом видалення первинної окалини є гідравлічний, реалізований струменем води, що б'є з сопла під високим тиском. Розглянуто принципи розрахунку параметрів пристрою гідрозбивания окалини з роторними головками. Використано експериментальні дані для наближеного вибору параметрів струменя гідрозбивання. Показано, що ефективність видалення окалини істотно пов'язана з маркою сталі, що проілюстровано відповідними графіками, а також зі швидкістю рідини на виході обертових роторних головок. Розглянуто функції автоматизованої системи гідрозбивання окалини для стану гарячої прокатки, наведено структурну схему комплексу технічних засобів, проаналізовано основні принципи побудови системи. Описані вище технічні рішення, що вкчючають нову високоефективну енерго- і ресурсозберігаючу технологію гідроочищення поверхні металу, технічні засоби високого тиску води і автоматизовану систему управління обладнанням високого тиску, яка реалізує розроблену технологію, використані в автоматизованій системі гідрозбивання окалини (АС ГЗО), впровадженій у промислову експлуатацію на товстолистовому стані 2800. Ця розробка може бути впроваджена практично на всіх металургійних комбінатах України та країн ближнього зарубіжжя.