Вивчено питання удосконалення процесів листового штампування, зокрема, відбортування горловин. Виконано аналіз існуючих способів відбортування горловин. Встановлено, що існуючі способи не дозволяють отримати горловину достатньо високу (0,37 - 0,5) = H/d, за умов високої продуктивності процесу та низької різнотовщинності борту. Запропоновано новий спосіб відбортування горловин розширеного діапазону висот з використанням притискувача, що формує розподіл товщини заготовки вздовж її твірної, дозволяє уникнути зазначених недоліків. Проведено теоретичні та експериментальні дослідження нового процесу. Розроблено методику розрахунку технологічного процесу отримання горловин розширеного діапазону висот з урахуванням граничної формозміни. Створено та реалізовано на ПЕОМ модель нового процесу відбортування горловин. Запропоновано конструкцію диференційованої системи подачі технологічного мастила під час відбортування.

На підставі рекурентних розв'язань скінченно-різницевої форми умов статичної рівноваги виділених елементарних об'ємів, розглянутих разом з рівняннями теплопровідності, розширено та уточнено числові математичні моделі напружено-деформованого стану металу та розподілів його температур під час реалізації процесів прокатки та наступного листового штампування з використанням режимів теплого деформування. Для станів теплової прокатки та дресирування розроблено математичну модель термонапруженого стану робочих валків за наявності внутрішнього джерела їх нагрівання. З урахуванням вимог, передбачених умовами стаціонарних і нестаціонарних температурних режимів роботи обладнання, запропоновано методику розрахунку вихідних даних на проектування відповідних систем нагрівання. На підставі результатів числового аналізу та експериментальних досліджень сформульовано та розв'язано задачі автоматизованого проектування та удосконалення технологічних режимів роботи та конструктивних параметрів обладнання для реалізації процесів теплової прокатки, дресирування та витяжки. Наведено практичні рекомендації щодо розширення сортаменту та підвищення якості відносно тонкого листового металопрокату.

Запропоновано способи та технологічні прийоми підвищення деформованості зварного шва заготовки на етапах його формування, перед і після формозмінних операцій. Розроблено метод розрахунку технологічних параметрів процесів профілювання та подовжнього обтиску з осадкою зварних циліндричних заготовок, суть якого пов'язана з розв'язанням диференціальних рівнянь руху деформованої оболонки методом скінченних різниць. Метод передбачає порівняння напружень і деформацій з експериментальними, за яких відбувається локалізація деформацій передуюча руйнуванню. Розроблено емпіричний метод визначення руйнівних деформацій зварної циліндричної заготовки за умов одного та двовісного навантажень за формозміни. За наслідками розтягування зварних пластин підібрано залежності для оцінювання концентрації напруження біля кромки зварного шва.

Предложены зависимости для расчета усилия деформирования круглых тонколистовых пластин при их прогибе. Экспериментально определены поправочные коэффициенты для расчета усилий деформирования. Исследовано влияние изменения параметров технологического процесса штамповки на параметры технологической наследственности полученного элемента.

Визначено оптимальні параметри штампування тонколистовнх матеріалів з використанням гідростатичного підпору. Встановлено вплив основних параметрів процесу та гідростатичного тиску на величину використаного ресурсу пластичності.

Розглянуто можливість діагностування стану граничного формозмінювання заготовок в операціях листового штампування, обумовленого втратою стійкості пластичного формоутворення щодо місцевих стоншень, гофроутворення та деформовністю.

Приведены основные свойства листоштампованных деталей. Показано, что к наиболее важным относятся свойства функционального назначения, технологичности и технологической наследственности. Рассмотрены свойства технологичности деталей и подходы к формированию квалиметрических моделей частных свойств и их показателей качества технологичности. Для большинства этих показателей построены шкалы показателей или предложены подходы к построению равнозначных шкал разных показателей.

Вперше одержано рекомендації щодо керування полем навантаження для якісного перфорування деталей та рекомендації з вибору оптимальних режимів обробки з метою підвищення ефективності процесу електрогідравлічного перфорування. Запропоновано фізичну модель і розрахунковий спосіб процесу розповсюдження ударних хвиль у розрядних камерах різної конфігурації для визначення областей навантаження перепони прямими та відбитими ударними хвилями. На основі існуючих залежностей для пікового тиску ударної хвилі виведена та перевірена нова математична залежність розрахунку тиску на фронті ударної хвилі залежно від енергетичних параметрів розрядного контуру та геометричних розмірів розрядної камери, що дозволило визначити поле навантаження заготівки ударними хвилями залежно від вищевказаних параметрів.

Розглянуто комплексний підхід до забезпечення точності виконання розділових і формоутворюючих операцій шляхом визначення раціональних конструкторсько-технологічних параметрів процесів пневмоударного штампування в умовах багатономенклатурного виробництва при дискретно-нестабільних програмах випуску. Подано перелік та закономірності впливу основних конструктивно-технологічних параметрів оснащення на показники форми, розмірної точності та шорсткості виробів. Наведено науково- методологічні підходи до визначення граничного ступеня витягування, закономірностей взаємодії між передавальним рідким або еластичним середовищем, тонколистовою заготовкою та робочими елементами оснащення при пневмоударному штампуванні.