Разработана методика расчета временных цепей с учетом допуска времени выполнения отдельных операций автоматизированной сборки. Представлены математические модели функции распределения замыкающего звена временной цепи, с учетом которых, располагая набором функций надежности отдельных операций, можно получить на выходе необходимую параметрическую надежность технологического процесса в целом.

Рассмотрены вопросы, связанные с автоматизацией механосборочного производства в условиях Польши.

Індекс рубрикатора НБУВ: К68-5-05

Рубрики:

Складання машин і механізмів

Шифр НБУВ: Ж16683 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Приведены результаты пассивного производственного эксперимента на действующей гибкой автоматизированной линии сборки силовых агрегатов автомобилей "Таврия" Мелитопольского моторного завода. Полученные результаты необходимы для проверки адекватности математических моделей исследуемому объекту, а также решения задач параметрической и структурной оптимизации гибких производственных систем.

Наведено характеристику складних виробів, визначено їх конструкційно-технологічні властивості. Розглянуто питання механізації та автоматизації складальних робіт, наведено техніко-економічне обгрунтування вибору видів складання. Визначено основні завдання та етапи технічної, конструкторської та технологічної підготовки складального виробництва. Наведено методи оцінки підготовленості конструкції виробу до автоматичного складання. Запропоновано засоби забезпечення основних показників якості виробів та встановлено підстави щодо здійснення автоматичного складання з'єднань деталей. Обгрунтовано порядок і послідовність проектування технологічних складальних процесів. Описано будову та принцип дії робототехнічних складальних комплексів та автоматичних ліній, розглянуто пристрої для базування та просторового орієнтування деталей. Представлено обладнання для здійснення контролю якості автоматичного складання.

Приведена характеристика сложных изделий, определены их конструкторско-технологические свойства. Рассмотрены вопросы механизации и автоматизации сложных работ, дано технико-экономическое обоснование выбора видов сборки. Определены основные задания и этапы технической, конструкторской и технологической подготовки сложного производства. Приведены методы оценки подготовленности конструкции изделия к автоматической сборке. Предложены средства обеспечения основных показателей качества изделий и установлены основания к осуществлению автоматической сборки соединений деталей. Обоснован порядок и последовательность проектирования технологических сборочных процессов. Описано строение и принцип действия робототехнических сборочных комплексов и автоматических линий, рассмотрены устройства для установки и пространственного ориентирования деталей. Представлено оборудование для осуществления контроля качества автоматической соборки.

Розглянуто проблеми формування наукових основ автоматизації модульних технологій гнучкого складального виробництва. Розкрито фізичну сутність гнучкого модульного процесу автоматичного складання, визначено закономірності змін структурної ефективності та технологічні передумови їх побудови з урахуванням конструкційно-технологічних властивостей виробів. Виявлено закономірності формування технологічних і конструкційних модулів і модульних складальних процесів з різною структуризацією. Викладено теоретичні засади розробки гнучких модульних автоматизованих технологічних процесів і проектування переналагоджуваного модульного автоматичного складального обладнання з оснащенням.

Рассмотрены проблемы формирования научных основ автоматизации модульных технологий гибкого сборочного производства. Раскрыта физическая сущность гибкого модульного процесса автоматической сборки, определены закономерности изменений структурной эффективности и технологические предпосылки их построения с учетом конструкционно-технологических свойств изделий. Виявлены закономерности формирования технологических и конструкционных модулей и модульных сборочных процессов с разной структуризацией. Изложены теоретические основы разработки гибких модульных автоматизированных технологических процессов и проектирования перенастраиваемого модульного автоматического сборочного оборудования с оснащением.

Розроблено матемактичні моделі багатопотокових гнучих автоматизованих ліній та їх елементів нижніх ієрархічних рівнів. Побудовано математичні моделі роздільного та спільного функціонування міжопераційних нагромаджувачів і гнучих виробничих модулів (технологічних комірок). Модифіковано ітераційну модель однопотокової гнучкої автоматизованої лінії шляхом використання розроблених моделей її елементів нижніх ієрархічних рівнів. На базі ітераційного підходу побудовано моделі багатопотокових ліній зі збіжними потоками, що оперують з функціями розподілу випадкових величин загального вигляду та довляють очислювати їх параметри надійності та продуктивності. Вирішено оптимізаційне завдання максимізації продуктивності конверних ліній, розроблено спосіб керуванян місткостями їх міжопераційних нагромаджувачів. Розроблено методичне та програмне забезпечення аналізу параметрів функціонування гнучких автоматизованих ліній, ефективність якого підтверджено результатами його апробації.

Оптимізовано параметри функціонування автоматизованих виробничих систем (АВСП) механоскладального виробництва, які переналагоджуються, з урахуванням відмов, відновлювань і переналогоджувань. Розроблено напівмаркерські математичні моделі, що описують функціонування АВСП за різноманітних умов. Функціонування АВСП представлено як альтернативний процес відновлювання з відомими функціями розподілення часу обслуговування продукції. Визначено максимальну продуктивність АВСП на базі оптимального розподілення обмеженої кількості вкладених коштів. Проведено мінімізацію вкладених сумарних коштів, що забезпечує відповідний рівень продуктивності за умов автоматизованого виробництва, яке переналагоджується.

Створені та узагальнені наукові основи та інженерні методи підвищення продуктивності автоматизованого складального обладнання на основі принципу адаптації. На основі наукових, лабораторних та дослідно-промислових досліджень розроблено автоматизоване складальне обладнання, котре реалізує процес складання деталей, які належали до разряду тих, що не підлягають автоматизації. Запропоновані шляхи підвищення продуктивності технологічного обладнання на основі вирішення технологічних, конструкторських та керуючих задач.

Дисертація присвячена вирішенню питань, пов'язаних із підвищенням ефективності прийняття проектних технологічних рішень у задачах вибору структури та організації роботи складальних конвеєрів масового і великосерійного виробництва виробів машинобудування з використанням для цих цілей детермінованих і стохастичних моделей, методів та алгоритмів оптимізації процесів їхнього функціонування. Об'єктами дослідження є технологічні процеси, реалізовані з використанням синхронних і асинхронних конвеєрів, технологія проектування і впровадження нових технологічних процесів при конструктивному оформленні складального конвеєра. З цією метою розроблені імовірнісні динамічні моделі функціонування різноманітних структур складальних конвеєрів у вигляді дискретних ланцюгів Маркова з кінцевою множиною станів.

Дисертація присвячена питанням підвищення продуктивності складальних процесів, за рахунок використання технологічних систем безперервної дії. Розроблені моделі: технологічної системи безперервної дії для складальних процесів; технологічного процесу складання, що дозволяє визначити найбільш раціональний з точки зору використання матеріальних, енергетичних та інформаційних потоків. Запропонована ієрархічна структура побудови складальних технологічних систем безперервної дії. Розглянуті структури складальних технологічних систем безперервної дії. Встановлено, що максимальну продуктивність забезпечують технологічні системи з паралельною структурою. Розроблена універсальна кінематична модель, що дозволить отримати різноманітні варіанти кінематики функціонування складальних систем. Аналітично визначено рух складальних компонент по позиціям вхідного і вихідного складальних модулей. Розроблено складальний автомат безперервної дії.

Представлен метод поиска лучшего конструктивно-технологического решения для изделий механосборочного производства. Данный метод использован при разработке нового программного обеспечения DFA Expert. Использование в нём существующих математических моделей сборочного изделия и технологического процесса сборки позволило использовать разработанные ранее алгоритмы анализа конструкции, а также реализовать интеграцию DFA Expert с другими системами поддержки жизненного цикла изделий. Использование DFA Expert продемонстрировано на примере сборочной единицы "Пневмораспределитель".

Наведено аналіз вихідних даних необхідних для автоматичного функціонування програмних модулів аналізу складальних виробів. Описано програмне забезпечення для автоматизації введення, а також обробки геометричної інформації безпосередньо зі складальної 3D моделі виробу.

Розглянуто одну з найбільш важливих проблем, що виникають у процесі створення та дослідження складних гетерогенних розподілених систем - семантичне узгодження ієрархічних і різнорідних за складом компонентів останніх. Наведено формальну модель розв'язання багатокритеріальної задачі оптимізації процесів у складальних роботизованих системах. Запропоновано нові підходи, що дозволяють об'єднувати різні методи та схеми уявлення й об'єднання компонентів таких систем в уніформному середовищі з ефективною організацією процесів синтезу/аналізу без необхідності використання складних процедур трансформації/інтепретації.

Розглянуто задачу синтезу методу оптимізації цільових функцій складної агрегатованої системи. Синтез проілюстровано на прикладі технологічного рівня гнучкої комп'ютеризованої системи складання, яка має трирівневу структуру складального комплексу.

Розглянуто роботизований процес складання та моделювання його математичної моделі у вигляді трьохрівневої системи. Описано та обгрунтовано вибір методу золотого перетину як методу оптимізації параметрів змодельованої системи складання.

Розроблено математичні моделі процесів керування виготовленням і селективною збіркою виробів. Побудовано моделі для визначення нижньої межі незавершеного виробництва (НВ) у процесі селективної збірки шляхом рішення варіаційної задачі. Одержано вигляд різниці щільності розподілу відхилень розмірів деталей, що сполучаються, і мінімальні значення обсягів незавершеного виробництва за нульових і ненульових математичних очікувань випадкових величин. Розроблено аналітичну модель для визначення обсягу НВ за умов однокрокового методу керування процесом виготовлення і селективної збірки комплектувальних виробів. Побудовано аналітичні моделі для визначення обсягу НВ за умов багатокрокового методу керування процесом виготовлення і селективної збірки з обмеженим та необмеженим обсягом комплектувальних виробів. Відмінність другого методу багатокрокового керування полягає в тому, що його тривалість, а отже, і обсяг деталей, що збираються, заздалегідь не визначені. Проведено імітаційне моделювання процесу виготовлення і селективної збірки деталей. Перевірено відповідність теоретичного закону щільності розподілу експериментальним даним за критерієм згоди Пірсона.

Вперше на основі ітераційної процедури побудовано моделі автоматизованих виробничих комплексів з поверненням продукції на повторне обслуговування, що використовують експоненціальні функції розподілу випадкових величин. Вперше одержано моделі, що використовують для опису випадкових величин функції розподілу загального вигляду за моделювання процесів функціонування технологічних комірок із необмеженою й обмеженою кількістю повернень продукції на повторне обслуговування (як за відсутності, так і за наявності комірки для виправлення браку з урахуванням різних ймовірностей повернення та часу обслуговування). На основі побудованих моделей комірок із поверненням продукції на повторне обслуговування одержали подальший розвиток математичні моделі автоматизованих виробничих систем вищих рівнів ієрархії, що дозволяють аналізувати продуктивність за керування числом багаторазових вимірів. Набув подальшого розвитку процес створення критерію оцінювання якості вимірів на основі аналізу диференціальної ентропії двопараметричної випадкової величини, зосередженої в обмеженій області, покладений в основу формалізації завдань керування контрольними операціями в автоматизованих системах з поверненням продукції на повторне обслуговування. Вперше запропоновано підходи до керування вибором мінімально необхідного числа багаторазових двопараметричних вимірів для забезпечення необхідної точності контролю на основі знайденого закону розподілу похибки засобів виміру й одержаного критерію оцінювання якості зазначеного процесу.

Зміст автоматизованого синтезу роботизованих механоскладальних технологій (РМСТ) є розв'язування кінцевої множини задач аналізу та синтезу запропонованих так званих умов вирішуваності, що обумовлені змістовною постановкою загальної задачі синтезу. Визначено умови вирішуваності поетапно шляхом генерування множини параметрів РМСТ, що є оптимальними в прийнятому сенсі, та вибору оптимальної РМСТ за обраним глобальним критерієм. Зміст визначення умов вирішуваності структуровано базується на декомпозиції загальної задачі синтезу на складові, відповідно до чого виконується шляхом послідовного визначення так званих умов функціональної, параметричної та критеріальної реалізованості (відповідно умовам функціональної реалізованності, УПР та УКР). Змістовно визначення умов вирішуваності відповідає розв’язуванню комплексу задач, що відтворюють функціональну сутність РМСТ, а саме задач роботизованої маршрутизації, технологічного обслуговування технологічним роботизованим комплектом кожної робочої позиції гнучких виробничих комірок і технологічної взаємодії схватів промислових роботів з об'єктом маніпулювання для формування певного складу технологічного роботизованого комплекту з кінцевим вибором за одним із розроблених критеріїв оптимальної РМСТ із множини методично обумовлених та згенерованих на попередніх етапах технологій. Глобальний критерій обумовлений змістовною сутністю складових задач автоматизованого синтезу та є техніко-економічним оцінюванням відпрацювання промисловим роботом траєкторного простору переміщення технологічного роботизованого комплекту.

Описано методи розроблення технологічних модульних процесів складання різнотипних деталей виробів. Особливості полягають у створенні доступної загальної бази установлення групи об'єктів, які складатимуться за модульним технологічним процесом. Залежно від завдань розробка має технологічний, конструктивний, організаційний, економічний взаємопов'язані напрямки. Технологічний модульний процес тісно пов'язаний як зі зміними об'єктів складання, так і з окремими елементами модульної складальної операції, та навколишнім технологічним середовищем, і повинен бути економічно обгрунтованим.