Приведены результаты исследований поэтапного изменения состояния границы между трубой и трубной решеткой при прессовотермической электрогидроимпульсной сварке. Показано, что необходимое для образования металлических связей сближение поверхностей обеспечивается как за счет их импульсного сжатия до нагрева, так и вследствие термической активации процессов микропластического деформирования металла в зоне контакта, протекающих под действием создаваемых при запрессовке остаточных микро- и макронапряжений.

Проанализированы недостатки известной методики корректировки режимов электрогидроимпульсной запрессовки труб в трубных решетках, требующейся в связи с использованием при этом унифицированных размеров взрывающейся проволочки вместо оптимальных. Предложены усовершенствованные зависимости и порядок проведения такой корректировки, позволяющей значительно повысить соответствие расчетных и экспериментальных режимов.

Дано описание очувствленного захватного органа, рассмотрены возможности его функционирования при оптимизации сборки деталей.

На основании экспериментальных исследований с целью создания двойной электрогидроимпульсной запрессовкой достаточного для прессовотермической электрогидроимпульсной сварки предварительного уплотнения соединений, обеспечения высокой технологичности процесса возможно и рационально обе запрессовки производить в одинаковых режимах, а именно при величинах зарядного напряжения и емкости конденсаторов оптимальных для второй запрессовки.

Описано влияние различных видов покрытий на прочность соединений с натягом. Определены пути повышения прочности соединений с натягом, собираемых тепловым способом с использованием в качестве покрытий различных композитных смесей, а также покрытий на основе раствора жидкого стекла, позволяющие существенно снизить натяги и устранить имеющиеся в соединениях скрепляющие элементы: шпонки, штифты, заклепки и др. Рассмотрены вопросы расчета прочности соединений в зависимости от вида покрытий. Проанализированы экспериментальные исследования, которые могут быть использованы при разработке и эксплуатации неподвижных соединений. Приведены примеры промышленного использования предложенного способа соединения деталей.

Приведены результаты исследований в области создания устройств для контроля момента при ударной затяжке резьбовых соединений в машиностроении. Уделено внимание вопросам разработки современных конструкций ударных гайковертов, обеспечивающих тарированную затяжку, а также устройств контроля к гайковертам ударного действия. Рассмотрены методы ударной затяжки с контролем по моменту, числу ударов, энергии отскока бойка, градиенту момента затяжки, приращению угла поворота гайки.

Выполнен анализ традиционной технологии сборки резьбовых соединений, который показал неэффективность ее применения для сборки крупногабаритных резьбовых соединений. Разработана конструкция гидроключа, исключающая недостатки традиционной технологии сборки.

Розглянуто проблеми розвитку складального виробництва, а саме підвищення якості й ефективності збірки з'єднань з натягом.

Зазначено, що аналіз інформаційних систем дозволяє використовувати особливості сучасних технологій і розробити методологію, на базі якої забезпечуються якісні та точнісні характеристики нерухомих рознімних з'єднань машин на мікрорівні.

Описано дослідження з розробки методології з типізації технологічних процесів збірки з'єднань з натягом КТСС.

Разработаны основные принципы синтеза компоновок роторно-многоярусных сборочных машин для сборки резьбовых изделий.

Показано, что для обеспечения требуемой прочности фрикционных соединений крутящий момент, которым затянуты высокопрочные болты, должен быть не менее нормативной величины. Верхний предел контролировать не имеет смысла, поскольку повышенный уровень усилий возможен только в болтах, временное сопротивление разрыву которых выше регламентированного минимального значения. При этом переход усилий или деформаций через предельную по условиям эксплуатации величину не происходит.

Рассмотрена зависимость оптимального соотношения шага роликов роликовых полей транспортных систем линий сборки и сварки тонколистовых полотнищ и расстояния между смежными рядами роликов, позволяющая при максимальных значениях шага роликов конкретных диаметров определять оптимальное расстояние между их рядами.

Рассмотрена практическая задача экономии энергии при нагреве ступенчатой осесимметрической детали. Выявлены закономерности влияния локального нагрева на возникающие при этом в материале напряжения.

Одержано рівняння для розрахунку термічної посадки в'язкопружних кільцевих дисків за мінімальних енергетичних витрат. З використанням методів малого параметра та відокремлення змінних одержано розв'язки рівнянь оптимізації посадки кільцевих дисків. Розроблено математичну модель їх термічної посадки за допомогою сталої потужності теплових джерел. Одержано математичну модель охолодження диска після його посадки на жорсткий круглий вал. Розроблено інженерні варіанти термічної посадки диска на даний вал за допомогою оптимальної та сталої потужності, а також процесу охолодження диска після посадки. Розроблено методику оцінки економії енергії, яка досягається внаслідок оптимального нагріву. За допомогою одержаних математичних моделей досліджено режими посадки кільцевих дисків, виготовлених зі сталі ЭИ481, титанового ВТ-6 й алюмінієвого АД-33 сплавів, поліаміду ПА-610.

Розроблено технологічний метод підвищення надійності складання шліцьових з'єднань (ШЗ) з базуванням за шириною зубів. Наведено технології, за допомогою яких можно визначити раціональні технологічні режими для складальної операції та одержати надійність складання ШЗ не менш, ніж 0,98, що дозволяє підвищити якісні показники складання шліцьової пари, водночас використовувати менш точне та більш дешеве технологічне обладнання.

Запропоновано класифікацію з'єднань з натягом та з її використанням розроблено складальні операції та типові цикли складання, з обмеженою різноманітністю та з використанням нагріву. Побудовано математичну модель нагріву деталей перед складанням, що дозволяє зменшити витрати теплової енергії з забезпеченням необхідної якості виробу на базі заданих значень нормативних параметрів технологічних процесів складання. Запропоновано методику неруйнівного контролю статичної міцності з'єднань з використанням інформативного параметра - власних частот коливань та теплового імпульсу.

За результатами теоретичних та експериментальних досліджень процесу контактування мікронерівностей поверхонь деталей під час сполучення за термічних методів складання й акустичної емісії, що виникає у зоні контакту, обгрунтовано можливість використання неруйнівного акустико-емісійного контролю для визначення міцності відповідальних з'єднань із натягом. Визначено інформативні параметри акустичної емісії. Встановлено їх взаємозв'язок із характеристиками міцності з'єднань із натягом залежно від величини натягу, геометричних розмірів, шорсткості сполучених поверхонь.

Запропоновано методи підвищення продуктивності складання різьбових з'єднань на машинах роторного типу за рахунок їх раціонального компонування на підставі просторово-функціонального підходу. Розроблено математичну модель технологічного процесу складання у системах роторного типу. Виконано теоретичні та експериментальні дослідження варіантів схем установки різьбових деталей. Запропоновано методи кількісної оцінки варіантів компонування складальних машин на базі комплексу критеріїв, що впливають на їх продуктивність та компактність, з урахуванням яких запатентовано новий спосіб компонування роторно-багатоярусної машини (РБМ). Розроблено та впроваджено комплекс алгоритмічного та інформаційного забезпечення, створено методику синтезу компонувань РЕМ для складання різьбових виробів. Нову конструкцію блока технологічної дії зі стабільною енергією одиничного удару впроваджено на ВАТ "Донбасенергоремонт", очікуваний економічний ефект складає понад 10 тис. гр.

В дисертації викладено результати експериментального дослідження процесів свердлення та різьбоформування самосвердлувальними різьбоформуючими гвинтами. Вивчені особливості утворення внутрішньої різьби з широкою канавкою та виявлені закономірності формування якісної різьби під впливом раціонального осьового навантаження, що дозволило об'єднати традиційно несумісні операції і створити раціональний технологічний процес складання. Вивчено вплив геометричних параметрів гвинтів на якість з'єднання. Викладено принципи розроблених для реалізації запропонованого технологічного процесу складання пристроїв.