На підставі аналізу сучасних технологій збирання, конструкцій для здійснення обмолоту рослин на корені, теоретичних та експериментальних досліджень визначено конструктивну схему очісувального пристрою, раціональні параметри та режими його роботи, що дозволяє збільшити продуктивність серійного зернозбирального комбайна в 1,5-2,0 рази, знизити загальні втрати зерна під час збирання пшениці на 0,8-1,6 %, під час подрібнення бункерного зерна на 0,8-1,2 %, на збиранні рису загальні втрати на 1,45-2,70 %, під час роздрібнення зерна в бункері на 1,0-4.0 %, обмолот рису здійснити за один прохід. За результатами досліджень розроблено та виготовлено експериментальний очісувальний пристрій до комбайна СК-5 "Нива" з очісувальним барабаном і бітером-відбивачем, виробнича перевірка якого підтвердила перспективність обраного напрямку досліджень.

Наведено методики вибору основних параметрів шнекового апарата різання (ШАР), який використовується під час збирання зернових колосових культур за методом обчісування рослин на корені. Розроблено критерій, який дозволяє оцінювати ступінь впливу конструктивних і кінематичних параметрів ШАР на енергетичні та якісні показники його роботи, а також аналітичні залежності, що відображають взаємозв'язок оцінювального критерію з конструктивними, кінематичними й енергетичними параметрами нового пристрою. Оцінено вплив параметрів гвинтового ножа на якість різання обчесаних рослин і формування валка. Проведено експлуатаційно-технологічні випробування збирального агрегату, обладнаного ШАР. Наведено рекомендації щодо вибору параметрів шнекового апарата різання. Встановлено, що його застосування у складі агрегату для збирання зернових колосових культур за методом обчісування на корені забезпечує зниження витрат соломи на 25 %.

Обгрунтовано шляхи підвищення ефективності випробувань молотарки зернозбирального комбайна з барабанною молотильно-сепаруючою системою та клавішним типом сепаратора грубого вороху. Проведено багатофакторні експериментальні дослідження складових елементів системи "молотарка" (технологічних систем і процесів, показників якості роботи, технічних і технологічних параметрів) та макросистеми "комбайн" з урахуванням факторів "умови роботи". За допомогою методів математичного та графічного моделювання здійснено ідентифікацію молотарки за основними показниками призначення - оціночними (якості роботи), технічними параметрами, технологічними режимами та встановлено між ними залежність. Дані методи використано на всіх етапах випробувань: обгрунтування та впровадження базових параметрів у реальну модель комбайна визначеної продуктивності, оптимізації технологічних режимів його систем залежно від вологості соломи та зерна, соломистості, а також під час дослідження економічності технологічного процесу комбайна.

Увагу приділено підвищенню технічної готовності комбайнів і зменшення витрат на технічне обслуговування та ремонт шляхом зменшення трудомісткості пошуку й усунення відмов, а також більш повного використання ресурсу гідроагрегатів. Наведено діагностичні моделі, що описують зв'язки взаємодії складових частин гідроприводів рульового керування, ходової системи й основних технологічних механізмів і на їх основі обгрунтовано діагностичні параметри, способи та засоби вимірювання.

Наведено огляд конструкцій і робочих процесів вивантажувальних пристроїв збиральних машин і комбайнів, методів наукових досліджень робочих процесів витоку сипких матеріалів. Проведено теоретичні дослідження параметрів і режимів роботи таких пристроїв. Розглянуто програму та методику експериментальних досліджень робочих процесів вивантажувальних пристроїв збиральних машин. Наведено результати досліджень фізико-механічних властивостей і швидких гравітаційних течій зернових матеріалів основних сільськогосподарських культур, неперервного гравітаційного витоку зернових матеріалів з фізичної моделі самоскидного бункера. Подано результати виробничо-хронометражних спостережень за роботою зернозбирального комбайна, обладнаного самоскидним зерновим бункером. Увагу приділено розробці конструкцій самоскидних бункерів збиральних комбайнів, обгрунтуванню й оцінюванню економічної ефективності результатів досліджень.

Визначено збільшення викидів забруднювальних речовин силовою установкою зернозбирального комбайна за збільшення зазорів качаючих вузлів гідроагрегатів об'ємного гідроприводу трансмісії у разі досягнення її гранично допустимого технічного стану.

Висвітлено питання підвищення якості процесу сепарації дрібного зерносоломистого вороху в повітряно-решітних очистках зернозбиральних комбайнів. Розглянуто існуючі конструкції очисток та сепарувальних поверхонь комбайнів, встановлено їх недоліки. Обгрунтовано доцільність уніфікації сепарувальних поверхонь. Розроблено математичні моделі сепарації компонентів вороху. Одержано залежності впливу конструкційно-технологічних параметрів сепарувальних поверхонь решіт очисток комбайнів на показники якості сепарації. Розроблено конструкції уніфікованих сепарувальних поверхонь жалюзійного та комбінованого типів, обгрунтовано їх раціональні конструкційно-технологічні параметри.

Розроблено конструкцію уніфікованої сепаруючої поверхні верхніх решіт зернозбиральних комбайнів. Експериментальні дослідження підтвердили її технологічну та економічну ефективність.

Наведено результати дослідження параметрів молотильно-сепарувального пристрою тангенціального типу зернозбирального комбайна. Побудовано модель руху технологічної маси між барабаном та підбарабанням. Визначено закон руху порції хлібної маси. Розроблено динамічну та математичну моделі руху молотильного барабана. Досліджено вплив неврівноваженості молотильного барабана на коливання його лівої та правої опор, а також на його кутову швидкість. Проведено планування експериментальних досліджень неврівноваженості молотильного барабана під час роботи. Наведено рекомендації з удосконалення конструкції молотильного барабана, захищені патентом на корисну модель.

Наведено результати дослідження, спрямовані на збільшення терміну служби молотильно-сепаруючого пристрою, за рахунок зменшення коливань молотильного барабана. Побудовано модель руху технологічної маси між барабаном і підбарабанням та встановлено залежності: зазору між виступами бичів і підбарабанням від функції кута φ та сумарного моменту опору від тертя бичів з хлібною масою. Визначено закон руху порції хлібної маси. Розроблено динамічну та математичну моделі руху молотильного барабана, в якій за узагальнювальні координати прийнято кутові координати валу ДВЗ, диска муфти та молотильного барабана. Розроблено математичну модель для двох етапів: з’єднання валу ДВЗ і валу пасової передачі привода молотильного барабана; повне зчеплення валу ДВЗ і диска зчеплення. Наведено графіки зміни кутової швидкості молотильного барабана, диска муфти зчеплення та валу ДВЗ для двох етапів. Встановлено вплив моментів інерції муфти зчеплення та молотильного барабана на значення максимального пружного моменту. Досліджено вплив неврівноваженості молотильного барабана на коливання лівої та правої опор молотильного барабана та на кутову швидкість молотильного барабана. На підставі результатів досліджень запропоновано рекомендації з удосконалення конструкції молотильного барабана, захищених патентом на корисну модель.

Изложены исследования технологических погрешностей изготовления и монтажа деталей клиноременных вариаторов зерноуборочных комбайнов, определены возникающие динамические нагрузки, обусловлены этими погрешностями и оказывающие существенное влияние на надежность и долговечность клиноременных передач.

Изложены основные принципы инженерного анализа при оценках и прогнозировании надежности деталей вариаторов, представлен обзор основных видов и причин отказов вариаторов зерноуборочных комбайнов. Изучены технические требования к рабочим поверхностям деталей вариаторов. Рассмотрена динамика накопления повреждений деталей вариаторов, виды повреждений, характеристика каждого повреждения, в общем их числе.

Наведено аналіз розвитку конструкцій молотильно-сепарувальних систем провідних фірм - виробників зернозбиральних комбайнів.

Исследовано влияние зазоров качающих узлов гидроагрегатов объемного гидропривода трансмиссии (ОГТ) зерноуборочного комбайна на его перерасход топлива. Показано, что при увеличении зазоров качающих узлов гидроагрегатов в процессе эксплуатации происходит увеличение перерасхода топлива силовой установки, величина которого достигает 3 л/ч при предельно-допустимом техническом состоянии ОГТ.

Изложены принципы взаимодействия вариаторного ремня со шкивом, осевых силах возникающих на шкивах при регулировании передаточного числа.

Викладено результати експлуатаційних досліджень навантажень, що діють у з'єднанні бортового редуктора з фланцем ведучого моста зернозбирального комбайна КЗС-9-2 "Скіф-230А" в режимах виконання технологічного процесу та транспортних переїздах.

Індекс рубрикатора НБУВ: О354-082.1/8 + П072.181.23-31,022 + П072.831-31,022

Рубрики:

Автотракторні дизелі

Дизельні трактори

Зернозбиральні комбайни

Шифр НБУВ: ДС41551 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: О354-082.1/8 + П072.181.23-31,022 + П072.831-31,022

Рубрики:

Автотракторні дизелі

Дизельні трактори

Зернозбиральні комбайни

Шифр НБУВ: ДС41551 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: О354-082.1/8 + П072.181.23-31,022 + П072.831-31,022

Рубрики:

Автотракторні дизелі

Дизельні трактори

Зернозбиральні комбайни

Шифр НБУВ: ДС41551 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: О354-082.1/8 + П072.181.23-31,022 + П072.831-31,022

Рубрики:

Автотракторні дизелі

Дизельні трактори

Зернозбиральні комбайни

Шифр НБУВ: ДС41551 Пошук видання у каталогах НБУВ