Досліджено вплив деяких органічних сполук, що виробляються в СНД, на технологічні властивості алюмінієвих порошків різного гранулометричного складу. Мета роботи - визначити оптимальне мастило для їх пресування. Досліджено вплив мастил на плинність, пресованість, формованість порошків, зусилля випресовки. Найкращою органічною сполукою, що за своїми технологічними характеристиками не поступається акраваксу, який використовується у порошковій металургії алюмінію США, є адамід ПС.

Досліджено швидкість першого деструктивного гідрування насипаного порошку та пресовок TiNi. Встановлено, що вона у цілому визначається швидкістю процесів, які відбуваються на поверхні частинок і пов'язані з формуванням каталітичних центрів дисоціації водню та розпадом TiNi. Перше деструктивне гідрування насипаних порошків TiNi є тривалим процесом і сягає десятки годин. Його швидкість збільшується зі зростанням температури та тиску водню. Вплив розміру частинок немонотонним внаслідок конкурентної дії кисню на поверхні частинок. Пресування порошків TiNi дозволяє скоротити час першого деструктивного гідрування у десятки разів (до кількох годин). Це пов'язано з утворенням у процесі пресування свіжих каталітичних поверхонь у закритих тріщинах та на міжчастинкових контактах. Швидкість першого деструктивного гідрування пресовок TiNi зростає зі збільшенням температури та не залежить від розміру частинок.

Рассмотрена возможность использования принципа суперпозиции плотностей распределения как альтернативы существующим методам анализа гранулометрических характеристик шихты с разными долевыми вкладами составляющих порошков. Такие порошковые смеси используют в производстве инструментальных и керамических материалов.

Розроблено та обгрунтовано правомірность застосування технології комп’ютерно-імітаційного моделювання структури порошкових матеріалів для зниження матеріаломісткості та вартості обладнання за одночасного формування бажаних властивостей продукції. Розроблено програмне забезпечення для моделювання нестаціонарних процесів формування структурно-неоднорідних матеріалів (СНМ) із функціоналом для проведення обчислювального експерименту за незалежніої або сумісної дії горизонтальних та вертикальних вібраційних коливань. Запропоновано нові методи й алгоритми комп’ютерно-імітаційного моделювання структури СМН. Розроблено методику досліджень основних параметрів процесу засипки порошків за допомогою металографічного аналізу, а також побудовано функціональні залежності властивостей СНМ від параметрів засипки порошків. Доведено узгодженість експериментальних та одержаних на основі створених комп’ютерно-імітаційних моделей теоретичних даних.

Індекс рубрикатора НБУВ: В371.212 + К390.22

Рубрики:

Напівпровідникові наноструктури

Шифр НБУВ: Ж72631 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Процессы гетеродиффузии или химические реакции в гетерогенных средах инициируются в местах контакта разнородных частиц реагирующих веществ. Предполагается поэтому, что количество гетерогенных контактов в исходной шихте в значительной степени определяет скорость указанных процессов, в частности, скорость массопереноса при самораспространяющемся высокотемпературном синтезе. Между тем, в литературе не определены условия, обеспечивающие получение структур с максимумом гетерогенных контактов. В данной работе впервые определено оптимальное соотношение размеров частиц двухкомпонентной смеси, которое для заданного массового или объемного содержания реагентов способно обеспечить формирование состава исходной шихты с максимальным количеством разноименных контактов. Предложена модель двухкомпонентной плотноупакованной неупорядоченной структуры бидисперсной зернистой среды, согласно которой исходная шихта рассматривается как случайная упаковка сферических частиц двух размеров. Установлено такое соотношение между размерами частиц, при котором количество гетерогенных контактов между частицами разных фаз максимально. Сформулирована концепция идеального реакционного очага, то есть такой структуры бидисперсной смеси, в формировании которой участвует максимальное количество разноименных частиц материала, а также установлена роль фракционного состава исходной шихты на формирование очага. Представлен алгоритм расчета характеристик исходной смеси реагирующих веществ, которая обеспечивает получение структуры с идеальными реакционными очагами.1