На основі числового рекурентного рішення кінцево-різницевої форми умови статичної рівноваги виділеного елементарного об'єму металу розроблено одномірну математичну модель процесу прокатки порошкових матеріалів на металевій підкладці. Її особливістю є коректне врахування дійсних законів розподілу відносної густини, механічних властивостей та екометричних параметрів, а також наявність пружно-деформованої металевої підкладки в осередку деформації.

Проведено аналіз літературних даних щодо технології прокатки мідного порошку. Встановлено, що технологічні параметри виготовлення мідного прокату залежать від технології отримання, хімічного складу, форми та розмірів частинок вихідного порошку міді, типу прокатного устаткування та від галузі передбачуваного використання кінцевого продукту.

Досліджено багатошаровий сталевий композит двох типів: самозаточувальний, із твердим зносостійким шаром усередині та м'якими зовнішніми шарами, а також складений за принципом чергування двох шарів із різним вмістом графіту. Встановлено, що метод прокатування порошків і відповідна термомеханічна обробка дозволяють одержати матеріали з суттєвою різницею пошарової твердості та високою мікротвердістю перлітної складової. Такі матеріали використано для виготовлення різального інструмента з ефектом самозаточування та підвищеним терміном експлуатації.

Індекс рубрикатора НБУВ: К390.821 + Л463.4

Рубрики:

Прокатування металокерамічних виробів

Карбід бору. Нітрид бору

Шифр НБУВ: Ж14159 Пошук видання у каталогах НБУВ 

  Скачати повний текст

Обгрунтовано науково-технологічні основи формування багатокомпонентних порошкових систем й обгрунтовано шляхи підвищення якості формовок. Вперше оцінено внесок молекулярного, хімічного та механічного компонентів міцності пресовок за різних температурних умов пресування, які створювали за рахунок використання порошків, що за нормальних умов формування моделювали холодні (Mo, FeSi), теплі (Cu, Ni) або гарячі (Sn, Zn) температурні умови. Зазначено про вирішальний внесок у міцність пресовок механічної взаємодії на контактах. Вперше для чистих порошків та їх сумішей розроблено комплексну характеристику формованості, що включає як геометричний критерій - бал формованості, а як міцнісний критерій - показник міцності. Встановлено, що на показник міцності впливають температурні умови формування, матеріал і форма частинок, а на бал формованості - лише відносна насипна густина порошку. Із використанням балу формованості оптимізовано режими обробки порошків для підвищення їх формованості. Теоретично обгрунтовано й експериментально встановлено оптимальні співвідношення між крихкою та пластичною складовими під час виготовлення міцних і технологічних формовок, одержаних з порошків методами пресування та прокатування. Показано, що міцність формовок залежить від об'ємного співвідношення компонентів, які під час формування знаходяться у пружно-крихкому та пружно-пластичному (або пластичному) станах.

На підставі розроблених науково-технічних основ формування багатокомпонентних порошкових систем розроблено технологію виготовлення композиційних комплексних модифікаторів нового покоління, що включають легкі компоненти та дозволяють одночасно проводити модифікування, мікролегування та розкиснення сплавів системи Fe - C поза піччю. Досліджено процес прокатування керамічних порошків зі зв'язуючим за умов гравітаційного способу їх подачі. Встановлено, що коефіцієнт сортаменту прокату з таких порошків за інших рівних умов збільшується у 3 - 3,5 раза у порівнянні з коефіцієнтом сортаменту прокату з металевих порошків.

Исследована уплотняемость порошков железа и электролитического титана на приводных валках разного диаметра при одинаковой их угловой скорости. Соотношение диаметров валков составляло 1,12 - 1,42. Установлено снижение усилия при прокатке от 20 до 50 % при асимметричной прокатке в зависимости от изменения рассогласования окружных скоростей валков или их диаметров в сравнении с традиционной (симметричной) прокаткой при одинаковой плотности проката.

Исследованы угловые параметры асимметричной прокатки порошковых материалов на приводных валках разного диаметра при одинаковой угловой скорости. Соотношение диаметра валков составляло 1,12 - 1,42. Установлено, что рассогласование окружных скоростей существенно влияет на угловые параметры и на создание благоприятных условий для активации сдвиговых процессов в очаге деформации. Чтобы создать такие условия, рассогласование окружных скоростей рабочих валков при прокатке порошкового материала должно составлять не менее 25 %.

Исследовано опережение при прокатке лент из железного порошка и алюминиевых гранул, которые прокатываются на приводных валках разного диаметра при их одинаковой угловой скорости. Соотношение диаметров валков составляло 1,12 - 1,42. Установлено значительное влияние рассогласования окружных скоростей валков на величин опережения. Показано отсутствие опережения ленты со стороны валка большего диаметра.

Індекс рубрикатора НБУВ: К390.821

Рубрики:

Прокатування металокерамічних виробів

Шифр НБУВ: Ж29126/маш. Пошук видання у каталогах НБУВ 

Проведены испытания прокатных композиционных комплексных модификаторов. По результатам сравнительного анализа их с традиционными модификаторами (которые чаще всего используются для производства отливок из высокопрочного чугуна) выявлено улучшение характеристик пластичности. Установлено влияние разных по методу производства, но близких по составу компонентов модификаторов на структуру и механические свойства высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Приведены результаты полевых испытаний литых лемехов из бейнитного высокопрочного чугуна, изготовленных с использованием прокатных модификаторов.

Исследовано контактное нормальное напряжение в очаге деформации при асимметричной прокатке порошков железа и электролитического титана, а также алюминиевых гранул на приводных валках разного диаметра, вращающихся с одинаковой угловой скоростью. Соотношение диаметров валков составляло 1,12 - 1,42. Установлено значительное снижение контактного нормального напряжения на обоих валках в сравнении с традиционной (симметричной) прокаткой. Показано, что снижение контактного напряжения при асимметричной прокатке на валке большего диаметра превышает его снижение на валке меньшего диаметра независимо от прокатываемого материала и плотности проката.

Рассмотрены процессы прокатки пористых порошковых сетчатых композиционных лент, армированных проволочными вязаными сетками. Приведены данные о влиянии строения, структурных и деформационных особенностей металлических трикотажных сеток на технологические параметры получения композитных армированных лент. Установлено, что благодаря использованию металлических трикотажных сеток при создании порошково-сетчатых композитов можно прокатывать трудно формуемые порошковые массы. Получаемые при этом ленты, несмотря на пористость, обладают достаточной несущей способностью и эксплуатационными свойствами, необходимыми для ряда применений (электродные ленты, армированные графитовые уплотнения).

Приведен анализ и обоснование выбора модели сопротивления деформации, и представлены результаты математического моделирования процесса несимметричной прокатки порошка титана с использованием метода конечных элементов.

Разработаны технологические принципы получения композиционных комплексных модификаторов для изготовления изделий сельхозтехники из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Композиционные комплексные модификаторы в виде полос и их фрагментов получают с помощью метода прокатки смесей порошков. В первом сообщении обоснован выбор модификаторов и охарактеризованы исходные порошки, входящие в их состав; рассчитаны весовые и объемные соотношения хрупкой и пластической составляющих для различных смесей модификаторов. Установлено, что все рассмотренные порошковые композиции принадлежат к критическим систем, которые имеют примерно по 50 % (об.) хрупких и пластических компонентов и требуют специальных технологических подходов для получения качественных изделий. Определены технологические характеристики порошков, влияющие на процесс формования полос композиционных комплексных модификаторов: насыпная плотность исходных порошков и их смесей, фрикционный индекс (Hausner Ratio), угол сдвига и его тангенс.

Металоматричні композити на основі алюмінію, зміцнені частинками оксиду алюмінію, виготовлено шляхом теплої кумулятивної прокатки (складених листів). Виявлено відмінний розподіл частинок оксиду алюмінію в мікроструктурі композитів після чотирьох циклів кумулятивної прокатки. Мікроструктуру і механічні властивості композитів вивчали залежно від вмісту частинок оксиду алюмінію із застосуванням випробувань на розтяг, вимірювання мікротвердості за Віккерсом, а також сканувальної електронної мікроскопії. Результати показали, що міцність і усереднена мікротвердість матеріалів покращуються після кумулятивної прокатки за рахунок збільшення об'ємного вмісту частинок оксиду алюмінію.

Індекс рубрикатора НБУВ: К391-1 + К390.821-1

Рубрики:

Виробництво окремих металокерамічних матеріалів і виробів

Прокатування металокерамічних виробів

Шифр НБУВ: Ж28502 Пошук видання у каталогах НБУВ