Розроблено математичну модель та програмне забезпечення для визначення оптимальних параметрів порошкової стрічки. Одержано і проаналізовано залежності, що описують вплив кожного з параметрів на коефіцієнт заповнення.

Разработаны математическая модель и программное обеспечение для определения оптимальных параметров порошковой ленты. Получены и проанализированы зависимости, описывающие влияние каждого из параметров на коэффициент заполнения.

The mathematical model and software for determination of optimum parameters of powder-like ribbon is developed. Dependences describing influence of each of parameters on the coefficient of filling are obtained and analyzed

Запропоновано технологічну схему формування стрічок із пороутворювачем високотемпературним спіканням з наступною ущільнюючою прокаткою. Це дозволяє одержати високопористий тонкострічковий прокат на базі порошкового ніхрому з керованою біпористою структурою та оптимальними фізико-механічними властивостями.

Досліджено вплив вмісту діелектричної фази (нітрид бору, графіт, технічне скло, ніхром, нікель) на властивості порошкових матричних композитів (Х20Н80-2М, НПГ-80, Нібон-20), одержаних електроімпульсним спіканням під час прокатки. Зміна властивостей найбільш істотна у композиціях із наповнювачем, що має більшу мікротвердість, ніж матричний матеріал. Найбільший питомий електроопір, тимчасовий опір у разі розтягу та зниження твердості досягаються за умов однакових об'ємних часток компонентів і максимального показника джоулевої складової електричного струму. Застосування електроімпульсного спікання під час прокатки дозволяє одержати стрічку з більшою часткою неформувальної фази, в тому числі з високоплинних порошків.

Розглянуто вплив електричної напруги на валках-електродах на процес електропрокатки металічних порошків. Виведено формули для розрахунку напруги при електропрокатці. Експериментально визначено значення електропробою порошкових матеріалів. Установлено оптимальні значення напруги під час електропрокатки широко застосовуваних металічних порошків.

Ключ. слова: сплав Cu - Nb, прокатка, микрокомпозит, микроструктура, механические свойства, модели упрочнения
Індекс рубрикатора НБУВ: К395.082.1-18

Рубрики:

Прокатування металокерамічного дроту і стрічки

Шифр НБУВ: Ж14161 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Представлены результаты исследований влияния силы обжатия порошковой ленты при изготовлении на уплотнение порошкового наполнителя, коэффициент заполнения, сварочно-технологические свойства и характер ее плавления.

Изучена возможность получения пористых прокатанных лент из двойных смесей ультрадисперсных порошков (УДП) никеля, меди и кобальта. Исследовано влияние скоростей прокатки на толщину и пористость ленты, а также на изменение удельной поверхности порошков после прокатки. Установлено, что наилучшую способность прокатываться в пористые ленты имеют УДП никеля и меди, а также порошки, полученные из механических смесей формиатов.

Розроблено технологічні режими виготовлення виробів з порошку титану за результатами дослідження зміни міжчастинкових контактів шляхом комплексної оцінки фізико-механічних властивостей виробів. Проаналізовано процес ущільнення титанових зразків за умов холодного пресування. Вивчено механічні властивості пористих титанових зразків, отриманих методом холодного пресування. Розроблено методологію комплексної оцінки властивостей міжчастинкових контактів шляхом розрахунків коефіцієнтів якості електричного, механічного та фізичного контактів. Відпрацьовано технологію виготовлення титанових зразків методом імпульсного гарячого пресування (ІГП) в вакуумі. Вивчено процеси структуроутворення і формування електричного, механічного і фізичного контакту за умов ІГП. Проаналізовано вплив технологічних параметрів на структуру і властивості титанової стрічки, одержаної прокаткою титанового порошку.

Изучена возможность получения композиционных комплексных модификаторов (ККМ) прокаткой порошковых модифицирующих смесей, которые включают трудноформуемые компоненты, составляющие основу (до 70 % по массе) комплексных модификаторов. При этом первостепенная задача состояла в том, чтобы получить достаточно прочные технологичные заготовки в виде полос модификатора. Исследованы параметры прокатки, а также соотношение трудноформуемых и пластичных материалов в составе ККМ с тем, чтобы максимально повысить содержание основных модифицирующих компонентов, а значит, снизить количество ККМ, вводимых в жидкий металл при модифицировании чугуна. Производственные испытания показывают, что ККМ, изготовленные прокаткой, хорошо усваиваются, оказывают стабильное действие на расплав и обеспечивают получение высокопрочного чугуна без отбела.

Предложена методика получения ленты методом прокатки титанового порошка. Проанализировано влияние отжига порошка на пористость исходного образца проката, определены оптимальная температура спекания образца и температура отжига после промежуточных подкатов. Показано, что при оптимальных условиях деформирования лента имеет механические свойства, которые не уступают свойствам лент, полученных по традиционной технологии.

Висвітлено технологію одержання стрічки за допомогою методу прокатки титанового порошку, проаналізовано вплив відпалу порошку на поруватість вихідного зразка прокату, визначено оптимальну температуру спікання зразка та температуру відпалу після проміжних підкатів. Показано, що за оптимальних умов деформування одержана стрічка має механічні властивості, які не поступаються властивостям стрічок, одержаних за традиційною технологією.

Індекс рубрикатора НБУВ: К395.082.1

Рубрики:

Прокатування металокерамічного дроту і стрічки

Шифр НБУВ: Ж28502 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: К395.082.1

Рубрики:

Прокатування металокерамічного дроту і стрічки

Шифр НБУВ: Ж41115 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Проведен сравнительный анализ влияния схемы прокатки и температуры спекания на прочностные и пластические характеристики, что позволило определить оптимальные условия получения качественных полос и установить влияние температуры спекания на закономерности контактообразования в изделиях, изготовленных по разным технологиям прокатки. Схема асимметричной прокатки является, несомненно, перспективной для получения листов и полос из порошков.

Исследовано влияние режимов деформации на структурообразование и механические свойства порошковых материалов на основе алюминиево-магниевых сплавов, полученных с помощью методов сверхбыстрой кристаллизации расплава при диспергировании его водой высокого давления. В качестве деформационных технологий применяли экструзию порошковых брикетов на полосу с последующей ее симметричной или асимметричной прокаткой. Изучено влияние режимов прокатки на механические свойства порошкового материала АМг5 с добавками Zr и Sc. Показано, что применение дробной прокатки лент из порошковых сплавов AMг5 существенно повышает пластичность материала и менее влияет на упрочнение. При этом асимметричная прокатка более эффективна, чем симметричная.

Проведены эксперименты по формованию модификаторов с применением методов прессования и прокатки. Отработаны оптимальные режимы формования смесей, содержащих хрупкие материалы, которые в основном (до 60 % (мас.)) входят в состав композиционных комплексных модификаторов, с целью получить технологически прочные заготовки (формовки) модификатора. Установлено, что уменьшение относительной насыпной плотности порошков пластичных составляющих позволяет уменьшить их общее количество. Использование валков большого диаметра позволило получить полосы большой толщины, которые по плотности и прочности значительно превышают требуемый предел технологической прочности формовок. Рост конечной толщины полосы позволяет увеличить вес заготовки и, тем самым, повысить производительность технологического процесса. Метод прокатки порошков обеспечивает изготовление 5 - 6-ти тонн модификаторов в месяц на одном стане с диаметром валков 500 мм.

Проанализировано влияние деформирующего усилия на процесс уплотнения порошковой титановой полосы при использовании схем симметричной или асимметричной прокатки. Показано, чтo прочность полученных асимметричной прокаткой неспеченных полуфабрикатов превосходит прочность изговленных по традиционной технологии полос: при малых и средних деформирующих усилиях - в 3 - 5 раз; при максимальных - более чем в 10 раз. Повторная уплотняющая прокатка улучшает механические свойства спеченных полос. Полученные с использованием оптимальных технологических режимов полосы по комплексу механических характеристик не уступают листовому титану, полученному по традиционной технологии.

Приведены результаты механических испытаний титановых лент, изготовленных путем прокатки порошка. Полученные данные свидетельствуют о преимуществах асимметричной прокатки по сравнению с симметричной. Установлено, что после асимметричной прокатки сырая прочность полос в пять раз выше. После спекания механические свойства порошковых полос сопоставимы с аналогами, полученными прокаткой компактного материала. Дополнительный подкат с использованием асимметричной прокатки позволил изготовить деформированные ленты, которые по прочности и пластичности превосходят аналогичные изделия, полученные по традиционной технологии. Проанализирована роль сдвиговых деформаций в формировании контактов для изделий порошкового генезиса. Рассмотрены преимущества и недостатки асимметричной прокатки, а также место этой схемы деформирования в общей методологии интенсивной пластической деформации.

Исследованы механические свойства порошковых титановых лент, полученных по технологии асимметричной прокатки. Установлено, что использование асимметричной прокатки на стадии консолидации и при повторной уплотняющей деформации позволяет получить ленту, которая по своим механическим свойствам лучше, чем лента, полученная по традиционной технологии. Поверхность разрушения титановой ленты, полученной симметричной прокаткой, имеет значительный процент межчастичного разрушения. После асимметричной прокатки поверхность излома полностью ямочная. Показано, что асимметричная прокатка улучшает качество контакта между частицами и, как следствие, значительно повышает характеристики пластичности и сопротивлению усталости.

Исследовано влияние режимов деформирования на механические свойства металломатричных композитов из алюминиевого порошка, упрочненного наночастицами SiC. Деформацию осуществляли симметричной и асимметричной прокаткой при комнатной температуре. Установлено, что применение прокатки в качестве дополнительной деформационной обработки улучшает структуру композита, измельчая агломераты SiC; при этом асимметричная прокатка является более эффективным методом деформационной обработки. Показано, что комплексный механизм упрочнения порошковой алюминиевой полосы позволил повысить характеристики прочности более чем вдвое без снижения характеристик упругости и параметров пластичности.