Разработана система знаниеориентированной поддержки технолога, базирующаяся на РАКЗ-методе. Данная система позволяет накапливать опыт и автоматизирует интеллектуальный труд технолога.

Розроблено систему знанняорієнтованої підтримки технолога, що базується на РАКЗ-методі. Запропонована система дозволяє накопичувати досвід, а також автоматизує інтелектуальну працю технолога.

Ключ. слова: измерение, неопределенность, погрешность, отклонение, моделирование, процент неправильно забракованных изделий
Індекс рубрикатора НБУВ: К500.145.1-7с116

Рубрики:

Технологія виробництва валів

Шифр НБУВ: Ж70474 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Узагальнено закономірності зміцнення деталей машин, які працюють за умов циклічного навантаження крученням. Кручення як вид навантаження знаходить своє застосування як дієвий спосіб підвищення довговічності торсіонів шляхом холодного нагартовування в поєднанні з обкочуванням і деформаційним старінням.

Рассмотрено влияние алмазного выглаживания поверхности сопряжения отверстия с поверхностью вала на сопротивление усталости тонкостенных валов. Приведены результаты испытаний на усталость, измерения шероховатости и микротвердости образцов из стали ЭП 609.

НПО "Доникс", Национальный технический комитет по стандартизации в металлургии ("ТК4") и ОАО "Днепровский меткомбинат" ("ДМК") - основной производитель всех видов железнодорожных осей в Украине и СНГ, проанализировали технические требования национальных (НС), зарубежных и международных стандартов (ЗМС) к черновым и чистовым осям. Анализ показал, что качество черновых и чистовых осей, производимых по НС, полностью соответствуют требованиям ЗМС, а по ряду качественных показателей превосходят их.

Приведены краткая характеристика средств изготовления профильных валов, предложения по повышению производительности и точности их изготовления с применением универсального оборудования.

На підставі системного аналізу часових співвідношень елементів робочих циклів обробки на токарних верстатах різних типів та їх впливу на інтенсивність формоутворення, а також економічних витрат запропоновано методику вибору найвигіднішого варіанту токарної обробки валів з урахуванням їх конструктивно-технологічних характеристик, величини виробничої програми й оптимального рівня концентрації технологічних переходів. Запропоновано методику техніко-економічного обгрунтування умов ефективного використання токарних верстатів, яка передбачає укрупнене нормування процесів обробки на токарних верстатах різних типів. Теоретично й експериментально обгрунтовано можливість й ефективність паралельної концентрації технологічних переходів на токарних верстатах з числовим програмним керуванням, що мають револьверні інструментальні головки. Наведено результати моделювання напружено-деформованого стану різців, установлених у багаторізцевий тримач, за методом кінцевих елементів. Розроблено методику вибору оптимальної стійкості багаторізцевих наладок з викристанням критерію інтенсивності формоутворення, а також величини подачі з урахуванням заданої точності обробки. Обгрунтовано вибір стратегії обслуговування різців наладки з урахуванням їх надійності, який базується на імовірнісному моделюванні процесу багаторізцевої обробки.

На підставі проведених теоретичних й експериментальних досліджень здійснено узгальнення та запропоновано нове розв'язання науково-прикладної задачі розробки ресурсозберігальних технологій і підвищення ефективності типових технологічних процесів механічної обробки деталей типу валів важкого машинобудування шляхом структурування їх технологічних операцій за умов одиничного та дрібносерійного машинобудівного виробництва. Розроблено математичну модель, що описує взаємозв'язок між технологічними й організаційними характеристиками технологічної операції токарної обробки великогабаритних валків станів холодного прокатування. Обгрунтовано технологічні засади комплексної структуризації токарних операцій механічної обробки деталей типу валів та алгоритм програмного забезпечення, який використовується під час проектування оптимальних конструкторсько-технологічних параметрів.

Розглянуто основні схеми базування деталі на токарному та шліфувальному обладнанні у трьох центрах, шляхи зменшення похибки кута перетину геометричних осей деталі за різних схем базування. Обгрунтовано залежності для розрахунку міжопераційних припусків, проаналізовано основні способи врівноваження підсистеми пристрій - деталь. За результатами теоретичних досліджень одержано динамічну математичну модель токарної обробки криволінійних осей, яка дозволяє прогнозувати точність обробки поверхонь та раціоналізувати режими різання. Розроблено інженерну методику проектування технологічного процесу та технологічного устаткування, що передбачає базування у трьох центрових отворах.

Доведено, що продуктивність чорнової обробки залежить від глибини різання, зокрема, залежність має екстремальний характер. Запропоновано алгоритм автоматичного пошуку екстремуму за глибиною різання, величина якої використовується під час розрахунку кількості проходів і формування траєкторій руху різця на чорнових проходах. Визначено, що розроблений модуль САМ-системи управління токарною обробкою ступінчастих валів не вимагає у технолога завдання параметрів режиму різання та вибору траєкторій руху, він в автоматичному режимі визначає частоту обертання шпинделя та поздовжню подачу, що забезпечують мінімально можливий час обробки, а також автоматично генерує управляючу програму для верстата з ЧПК.

Розглянуто питання зміни якості анілоксових валів від змін технологічних параметрів нанесення керамічного покриття і його складу.

Рассмотрены вопросы уравновешивания роторов механизмов в собственных опорах: необходимость, последовательность операций, показатели эффективности балансировки.

Наведено результати комплексного оцінювання схем обробки у разі суперфінішування на базі модифікованого методу зворотного детермінованого факторного аналізу.

Обобщены и проанализированы результаты исследования процессов и качества металла на всех стадиях сквозной технологической схемы, данные опытно-промышленного освоения производства кованых профильных заготовок для осей вагонов железнодорожного транспорта (черновых осей), включая выплавку в ДСП-60 электростали ЕА1N(35Г), рафинирование (печь-ковш, вакууматор), разливку по изложницам (развес слитка 4,8 и 6,7 т), прокатку, ковку и термическую обработку (нормализация, отпуск) профильных заготовок. Приведены результаты технологического и исследовательского контроля размерного фактора, количества неметаллических включений и механических свойств металла черновых осей, анализ в аспекте соответствия их свойств требованиям UIC 811-1 OR и EN 13261-2003.

В результате экспериментальных исследований на примере обработки валов доказана целесообразность применения системы универсально-сборных переналаживаемых приспособлений для обработки деталей на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ в условиях многономенклатурного производства. Экспериментально подтверждена достаточно высокая точность обработки ступенчатых валов с установкой их в предложенной переналаживаемой призме при получистовом и черновом фрезеровании концевыми фрезами, а также при получистовой обработке цилиндрическими фрезами, так как величины погрешностей обработки одинаковы по сравнению с установкой заготовок на стандартные жесткие опорные призмы.

На основании данных, характеризующих влияние скорости охлаждения с температуры нагрева под закалку на фазовые превращения и механические свойства стали 25ХН3МФА, разработана технология закалки крупных роторов с регламентированной интенсивностью охлаждения в зависимости от диаметра изделия, позволяющая снизить расход распыляемой воды и повысить рентабельность водовоздушных установок.

Предложен аналитический метод расчета величины шероховатости поверхности обработанной поверхности валов чашечными принудительно вращающимися резцами. Применение выведенных эмпирических зависимостей позволит сократить время и материальные затраты на определение шероховатости.

Выполнены экспериментальные исследования остаточных напряжений, возникающих в наплавленных валах и влияющих на их сопротивляемость циклическим нагрузкам. Показано, что последующая механическая обработка валов (обкаткой роликом, ультразвуковой ударной обработкой, обработкой взрывом) способствует созданию в поверхностном слое сжимающих напряжений.

Представлены результаты экспериментальных исследований влияния параметров режима широкослойной наплавки на характеристики наплавленного слоя, а также определены оптимальные диапазоны изменения параметров режима при наплавке поверхностей цилиндрических деталей диаметром 180 - 300 мм. Показано применение результатов исследования при разработке технологии восстановления крупногабаритных коленчатых валов дизель-генераторов.

Проведен выбор наиболее выгодной схемы резания и метода ориентации чашечного инструмента относительно обрабатываемого вала. Разработана конструкция подшипникового узла (ПУ). ПУ позволяет правильно установить чашечный резец, надежно его закрепить и обеспечить стабильное вращение. Разработана конструкция державки для установки и ориентации ПУ. Подобранны детали, представляющие собой нежесткие валы. Предложена методика проведения экспериментальных исследований.