Викладено загальну методологію розрахунків та випробувань на знос та надійність вузлів тертя машин. Наведено розрахунки початкових умов роботи вузла без зносу, визначення параметрів моделей зношування. Проаналізовано залежності для розрахунку середнього зносу та надійності. Описано методику розрахунків та випробувань підшипників ковзання стартера автомобіля.

Освещена общая методология расчётов и испытаний на изношенность и надёжность узлов трения машин. Приведены расчёты начальных условий работы узла без изношенности, определение параметров изнашивания. Проанализированы зависимости для расчёта средней изношенности и надёжности. Описана методика расчётов и испытаний подшипников скольжения стартера автомобиля.

Рассмотрены процессы центробежного литья полых заготовок и методы повышения их антифрикционных свойств. Проанализированы факторы, определяющие перспективу разработки легирования алюминиевых сплавов серой при центробежном литье втулок для изготовления подшипников скольжения.

Проанализированы преимущества литья намораживанием с использованием электромагнитного давления. Предложена оптимальная схема узла кристаллизатор - металлопровод. Исследованы закономерности намораживания втулок из алюминиевых сплавов с применением МГД оборудования. Определены технологические параметры процесса, обеспечивающие получение качественных отливок с максимальным выходом годного.

Індекс рубрикатора НБУВ: К500.145.318 + К616.125

Рубрики:

Лиття в оболонкові форми

Шифр НБУВ: Ж14585 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Определены резервы повышения качества изготовления и эксплуатации подшипников скольжения и предложены методы его достижения.

Приведены пространственное физико-химическое моделирование гигроскопичности древесины на молекулярном уровне и теоретические исследования процесса ее сушки с использованием СВЧ-излучений.

Исследована проблема повышения долговечности подшипников скольжения. Металлографическими исследованиями подтверждено, что лучшее качество поверхностного слоя при электроэрозионном легировании стали 20 медью и оловянной бронзой достигается с использованием защитной среды - аргона. Указаны наиболее рациональные режимы легирования.

Ключ. слова: самозмащувальний підшипниковий матеріал, самозмащувальний підшипник ковзання, коефіцієнт тертя, інтенсивність зношування, довговічність, структура, контактна зона, мікроспектральний аналіз, мікротвердість
Індекс рубрикатора НБУВ: К232.108 + К500.145.31-3

Рубрики:

Вплив легувальних елементів і домішок на структуру і властивості міді та її сплавів

Технологія виробництва підшипників і підп'ятників ковзання

Шифр НБУВ: Ж28502 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Представлены количественные характеристики процесса затвердевания полых отливок из антифрикционных сплавов при центробежном литье. Предложены решения по снижению ликвации. Рассмотрено влияние серы как легирующего элемента в алюминиевых сплавах.

Разработана методика определения оптимальных режимов формирования методом электроэрозионного легирования переходного слоя из меди, который повышает прочность сцепления подложки из стали 20 и антифрикционного баббитового слоя. Получено уравнение прогнозирования производительности процесса электроэрозионного легирования стали 20 медью; определены константы этого уравнения.

Предложены графоаналитические зависимости, моделирующие движение режущего лезвия долбежного резца при долблении шпоночного паза с целью повышения точности формообразования шпоночных пазов во втулках.

Запропоновано та розроблено методику моделювання полів напруг, пружності та мікропереміщень, яка визначає технічні вимоги стосовно фізико-механічних, структурних геометричних параметрів несучого шару та забезпечує раціональну мастильну здібність, підвищення жорсткості, несучої здібності, а також надійності опор машин. Встановлено, що управління структурою робочих зон шляхом спрямованого ультразвукового впливу на процес кристалізації матеріалу вкладишів дозволило значно знизити трудомісткість та собівартість СОМ, а також значно підвищити точність роботи та надійність за рахунок явища хвилястих змін, які забезпечують управління розмірами несучих зон вкладишів.

Вперше запропоновано нове розв'язання науково-технічної задачі вдосконалення друкарських машин цілеспрямованим підвищенням зносостійкості деталей тертя - високошвидкісних композитних підшипників поліграфічних машин шляхом застосування на етапах фінішного оброблення поверхонь тертя методів надтонкогоабразивного оброблення, зокрема, магнітно-абразивного оброблення. Вперше одержано залежності миттєвих контактних температур від складових сил різання в зоні обробки за магнітно-абразивного оброблення нових композитних підшипників на основі нікелю та міді, що дозволяє керувати режимами різання з урахуванням реального впливу зміцнення поверхневих шарів оброблюваної деталі та формуванням залишкових напружень, які спотворюють фізичні властивості поверхонь деталей, та керувати температурами, що викликають відпочинок металу у тонких шарах і відповідне відновлення властивостей. Доведено, що обидва фактори діють одночасно, результат їх взаємодії забезпечує кінцеві значення параметрів якості робочих поверхонь підшипників. Вперше визначено залежність сили різання від технологічних факторів за магнітно-абразивного оброблення деталей тертя друкарських машин. Вперше встановлено вплив одночасно ріжучих фероабразивних зерен за надскладної траєкторії їх руху у робочій зоні оброблення на формування рельєфу поверхні підшипника.

Розглянуто магнітно-абразивну обробку колодки тертя для підшипників ковзання з важкими умовами експлуатації, нові підшипникові матеріали.

Розглянуто розроблені технологічні режими магнітно-абразивної обробки композиційних антифрикційних матеріалів на основі нікелевого сплаву ЕП975, а також виконано комплексний Фур'є-аналіз періодичності структури, що дозволив підтвердити ефективність обробки.

Досліджено трибологічні та механічні властивості матеріалу SnPbCuSb, який використовують для виробництва підшипників ковзання. Стрижень підшипників виготовлено зі сталі SAE 1050 і використано як показник (давач) зносу. Випробовано кожні 30 хв впродовж 150 хв, застосовуючи радіальну машину з підшипником. Найнижчий коефіцієнт тертя опорного підшипника та найбільші втрати від тертя у підшипника з легованого сплаву SnPbCuSb.

Наведено методологічні засади та способи розв'язання науково-технічної задачі - підвищення ефективності роботи вузлів тертя, які працюють за важких умов експлуатації: в агресивному середовищі - повітрі, за високих швидкостей обертання та навантаженнях під час тертя без змащування рідким мастилом, що спостерігається у процесі експлуатації, зокрема, друкарських машин, завдяки застосуванню створених нових ефективних способів надтонкого магнітно-абразивного оброблення робочих поверхонь нових типів композиційних підшипників ковзання. Подано закономірності формування параметрів якості нових композитних підшипників ковзання у разі застосування нових технологій їх надтонкого абразивного оброблення, що забезпечило підвищення зносостійкості вузлів тертя, їх довговічності та продуктивності поліграфічних машин та якості друкарської продукції.

Розглянуто метод магнітно-абразивного оброблення підшипників ковзання з нових матеріалів для важких умов експлуатації поліграфічних машин, його вплив на властивості робочих поверхонь деталей тертя та якість поліграфічної продукції.

Наведено результати дослідження технологічних режимів виготовлення нових підшипників зі шліфувальних відходів легованої сталі 86Х6НФТ для важких умов роботи поліграфічної техніки. Встановлено закономірності впливу технологічних параметрів виготовлення нових підшипників ковзання для поліграфічних машин на механізм формування антифрикційних властивостей за високошвидкісного тертя.

Исследован процесс упрочнения пористых втулок методом многократного протягивания по внутреннему диаметру. Особенностью процесса является применение промежуточной деформируемой прокладки из компактного металла, повышающей гидростатическую составляющую напряженного состояния и препятствующей разрушению изделия. Установлен локальный характер деформации и перемещение области деформации по высоте в процессе протягивания. С увеличением количества проходов происходит рост зон уплотнения и упрочнения в направлении увеличения радиуса. Периодическая смена направления протягивания позволяет обеспечить более равномерное по высоте распределение свойств изделий.