Изложены результаты исследования влияния технологических факторов на процесс пропитки дисперсных и армирующих элементов матричным расплавом при вакуумировании формы. Разработаны основные параметры литья композиционных и армированных материалов на основе алюминиевых сплавов и высокопрочного чугуна за счет принудительной пропитки. Организовано производство изделий с высокой износостойкостью и другими специальными эксплуатационными характеристиками.

Рассмотрены вопросы связи процесса формирования поверхности тонкорельефных отливок с технологическими особенностями литья вакуумным всасыванием и электрохимической полировкой.

Получены уравнения для описания гидродинамических процессов при циркуляционном вакуумировании. Соответствия расчетных и экспериментальных данных удовлетворительные.

Показаны примеры сочетания двух экологически безопасных технологий литья в вакуумируемые формы и применение замороженных стержней. Проанализированы преимущества совместного использования этих новых способов.

Установлено, что в процессе эксплуатации алюминиевого жидкометаллического кристаллизатора при вакуумном получении отливок с направленной кристаллизацией заметно снижается температура начала и увеличивается интервал его затвердевания. Предложен способ контроля изменения теплопроводности алюминия по его температурному интервалу затвердевания.

Отмечено, что концептуальный подход к форме в процессе литья к активно-функциональной системе методологически расширяет возможности создания новых совместимых с окружающей средой технологий и усиления служебных свойств отливок, свидетельствуя, что инновационные возможности формы далеко не исчерпаны. Рассмотрены следующие концепции: "активной" формы; модели, "поглощаемой" формой; воздействия на кристаллизацию и охлаждение отливки в форме вплоть до термообработки. Указано, что в новых способах литья применяют сыпучие свойства песка вакуумируемых форм (подобные "псевдожидкости"), а форму используют как носитель добавок, образующих композитные и армированные отливки.

Рассмотрена роль теплопроводности системы металл - форма - охлаждающая среда в процессе кристаллизации при различных методах получения отливок и слитков в вакууме.

Разработан упрощенный метод и соответствующее оборудование для контроля загрязненности материала жидкометаллического кристаллизатора при вакуумном литье жаропрочных сплавов. Метод основан на изменении отражательной способности образцов алюминия, отобранных из ванны кристаллизатора после определенного количества проведенных плавок.

Розглянуто проблеми зменшення впливу ливарного виробництва на навколишнє середовище внаслідок застосування одного з спеціальних методів лиття "вакуумним всмоктуванням". Наведено зразки конструкції установки та вакуумних систем, що обмежують розповсюдження газів і пилу в ливарному цеху та за його межами.

Изложены результаты опытов по исследованию метода охлаждения отливок в псевдоожиженном слое кварцевого песка. На основе термовременных зависимостей установлено влияние скорости потока воздуха, температуры песка и среднего размера частиц песка на интенсивность охлаждения отливки.

Особенность литья в вакуумируемые формы обусловлена воздействием вакуума на металл отливки, способствующим ускоренному образованию ее поверхностного слоя с измельчением структурных составляющих. Незначительное снижение твердости ВЧ отливки в целом предложено компенсировать применением медно-магниевых лигатур, пример выплавки которых в условиях литейного цеха описан.