Предложены метод и алгоритм совмещенного воздействия на толщину, натяжение и плоскостность полос, учитывающие скоростные возможности исполнительных устройств и их текущее положение. Полученная система нелинейных уравнений решена методом Левенберга - Марквардта.

Експериментальною прокаткою тонких штаб досліджено ефективність низькоконцентрованих емульсій технологічних мастил ОМ, Хемулгол С і Акваполес-М та встановлено можливість зменшення концентрації емульсій до 2 - 2,5 % за холодного прокатування тонких штаб низьковуглецевої сталі.

Экспериментальной прокаткой тонких полос исследована эффективность низкоконцентрированных эмульсий технологических смазок ОМ, Хемулгол С и Акваполес-М и установлена возможность уменьшения концентрации эмульсий до 2 - 2,5 % при холодной прокатке тонких полос низкоуглеродистой стали.

The efficiency o f low-concentration emulsion of technological lubricants ОМ, Hemulgol C, Akwapoles -М is investigated by experimental rolling of thin strips , and the opportunity of reduction of concentration emulsion up to 2 - 2,5 % is established at cold rolling of thin strips of low-carbon steel.

Приведены результаты многолетних исследований и разработок, связанных с освоением нового технологического процесса холодной деформации металла между неподвижными и приводными валками (процесса ДНПВ). Освещена теория процесса ДНПВ, определены элементы технологии процесса и конструкции машин и механизмов для его реализации. Рассмотрены вопросы качества, прогнозирования и управления качеством полос при ДНПВ.

Експериментально досліджено ефективність водних емульсій різних технологічних мастил за умов холодного прокатування тонких штаб.

Экспериментальным путем исследована эффективность водных эмульсий различных технологических смазок при холодной прокатке тонких полос низкоуглеродистой стали.

The water emulsions' effectiveness of different technology lubricants by cold rolling of thin strips of mild - carbon steel has researched by experimental method.

Рассмотрена процедура построения оптимизированных по критерию различимости программ диагностирования систем управления электромеханических комплексов прокатного стана. Сформулированы требования к системе, описан принцип её построения.

The procedure of setting-up optimized different programs of diagnostics for electromecanical control systems of rolling mills in metallurgical plants. The requirements to the system have been formulated, the principle of its structure has been described.

Зазначено, що відпалювання рулонів холоднокатаної сталевої штаби в ковпакових печах супроводжується зварюванням окремих витків оброблюваного металу. Під час аналізу технологічних факторів, що впливають на міжвиткове зварювання штабового металу в рулонах, установлено, що найбільш низьку схильність до нього має метал із шорсткуватою поверхнею, мікрорєльєф якої характеризується наявністю рівномірно розташованих мікровиступів і мікрозападин із заданою висотою. Дану мікрогеометрію холоднокатаної штаби одержано шляхом створення відповідного мікрорельєфу робочої поверхні литих валків станів холодної прокатки. Для додання поверхні валків необхідного рівня шорсткості запропоновано технологію та унікальне обладнання для її електророзрядної обробки в імпульсному режимі з використанням високочастотного генератора імпульсів. Обладнання характеризується компактністю, простотою в обслугованні та можливістю легкого переходу від одного режиму роботи до іншого, що дозволяє одержувати високорозвинені поверхні з широким діапазоном глибини зміцнення. Одержання на поверхні прокатних валків рівномірного мікрорельєфу з заданими параметрами шорсткості та високим опором зносу свідчить про перспективність використання даної технології для підвищення експлуатаційних характеристик металевих виробів, що працюють за умов підвищеного зносу.

В результате математического моделирования установлено, что оснащение непрерывных широкополосных станов холодной прокатки рабочими валками большого (585 - 610 мм) и одинакового диаметра энергетически приемлемо только при прокатке относительно толстых (0,5 - 0,8 мм и более) полос, т. е. при значениях параметра 400 - 600. Доказана целесообразность и обоснована возможность оснащения последних двух клетей шестиклетевого жестепрокатного стана 1400 и второй клети двухклетевого прокатно-дрессировочного стана 1400 рабочими валками диаметром 420 мм взамен существующих диаметром 600 мм. Реализация этого технического решения позволит снизить удельный расход электрической энергии в указанных клетях соответственно на 13,1 - 14,3 и 15,1 - 45,5 %, а также увеличить обжимную способность и расширить сортамент таких станов.

Разработаны имитационные модели взаимосвязанной электромеханической системы тонколистового стана холодной прокатки с системой регулирования натяжения полосы, предназначенные для использования при научно-исследовательских работах и в учебном процессе.

Рассмотрены современные требования к шероховатости поверхности листов и полос и способы их обеспечения. Сформулированы общие принципы образования микрорельефа поверхности металла в процессе пластической деформации. Показаны закономерности формоизменения поверхности полос при прокатке и дрессировке на промышленных станах. Обобщен опыт ряда металлургических комбинатов в решении задачи производства тонколистовой стали с регламентированной шероховатостью поверхности. Рекомендованы величины шероховатости поверхности рабочих валков прокатных и дрессировочных станов и режимы их эксплуатации.

Приведены результаты теоретического определения контактных напряжений при холодной тонколистовой прокатке. Получена математическая модель для расчета среднего нормального контактного напряжения.

Розроблено релейні системи стабілізації натягу смуги, прокочуваної на ділянці між останньою кліттю та моталкою безперервного стану холодної прокатки з організацією ковзних режимів. Запропоновано використання релейних систем керування, що дозволяють з високою точністю стабілізувати натяг намотуваної смуги та одержати необхідні статичні та динамічні показники їх якості за умов забезпечення малої чутливості електромеханічної системи до координатних і параметричних збурювань. Синтезовано релейні системи автоматичного регулювання натягу смуги прямої та опосередкованої дії (САРН-П і САРН-О) без урахування пружності кінематичних ланок механічної частини моталок в алгоритмах керування. Зважаючи на вплив данного чинника у випадку представлення ЕП моталки одно- і двомасовим об'єктом відповідно, одержано аналітичні залежності коефіцієнтів зворотних зв'язків релейних регуляторів натягу смуги. Доведено: для забезпечення інваріантності САРН-П щодо зміни швидкості смуги необхідно забезпечити астатизм системи не нижче другого порядку за збудливим впливом, що досягається введенням інтегральних зв'язків за основною регульованою координатою. Проведено математичне моделювання на ЕОМ. Експериментально визначено адекватність основних теоретичних висновків і результатів математичного моделювання реальним фізичним процесам.

Обгрунтовано нове рішення наукової задачі автоматичного управління багатозв'язним об'єктом - технологічним процесом холодної листопрокатки на безперервних станах на підприємствах металургійного виробництва. Запропоновано рівняння динаміки прокатки, з використанням якого удосконалено багатозв'язну динамічну модель даного процесу. Прокатний стан розглянуто як нелінійний об'єкт зі змінним запізнюванням, а окрему кліть - як лінійний двозв'язний об'єкт управління. З урахуванням декомпозиції процесу на технологічні модулі розроблено трирівневу систему автоматичного управління безперервним станом з локальними системами управління натискними пристроями й головним приводом на нижньому рівні, двозв'язними адаптивними системами управління локальними клітями на другому рівні, та запропонованим багатозв'язним регулятором на верхньому рівні. У даній системі враховано нелінійність об'єкта управління й змінні міжклітьові запізнювання. Удосконалено алгоритм верхнього рівня для самоорганізації моделі управління на базі багатокритеріальної оцінки якості регулювання технологічного процесу безперервної прокатки.

Вивчено питання структуроутворення в стабілізованих титаном феритних корозійностійких сталях під час металургійної переробки до холоднокатаного листа з метою покращання їх технологічності за умов виготовлення виробів штампуванням. Показано, що порушення термічної стійкості первинних титанових включень і пересичення твердого розчину їх елементами у разі високотемпературного нагріву заготовок від прокату, супроводжується у подальшому інтенсивною гетерогенізацією структури з утворенням вторинних карбідів хрому та титану. Установлено, що у процесі подальшої гарячої деформації відбувається повторне розчинення вторинних фаз. Виявлено, що підвищення кількості розчинених у сталі домішок негативно позначається на властивостях металопродукту. З метою усунення цього ефекту розроблено практичні рекомендації щодо оптимізації технологічних режимів виготовлення холоднокатаного листа.

Розширено сортамент, підвищено якість й обгрунтовано шляхи забезпечення економії матеріальних ресурсів під час виробництва листового металопрокату з профільованими по довжині геометричними характеристиками на базі нових методів з автоматизованого розрахунку та проектування, а також розробки практичних рекомендацій щодо удосконалення технології й обладнання процесів холодної полистової прокатки. На базі використання методу полів ліній ковзання, рекурентного розв'язання умов статичної рівноваги та методу передатних коефіцієнтів у його скінченно-різницевій інтерпретації розроблено комплекс числових математичних моделей напружено-деформованого стану та точності за холодної прокатки листів з профільованими по їх довжині геометричними характеристиками. Із застосуванням методу початкових параметрів і методу скінченних елементів уточнено математичні моделі напруженого та пружно-деформованого станів вузлів і механізмів робочих клітей станів холодної полистової прокатки. Експериментально підтверджено вірогідність теоретичних результатів. Розроблено програмні засоби з автоматизованого проектування та практичні рекомендації щодо удосконалення технологій та обладнання процесів виробництва листового металопрокату з профільованими по довжині геометричними характеристиками.

Уточнено методи розрахунку енергосилових параметрів процесу холодної прокатки відносно товстих листів, які забезпечують можливість урахування реального характеру інтенсивності деформаційного зміцнення та дозволяють прогнозувати можливість появи внутрішніх мікро- та макродефектів суцільності готового металопрокату. Розроблено числові математичні моделі напружено-деформованого стану металу та ступеня використання його запасу пластичності у процесі холодної прокатки відносно тонких листів, що базуються на рекурентному рішенні кінцево-різницевої форми умови балансу енергетичних витрат, розглянутих у межах виділеного елементарного об'єму осередку деформації, та дозволяють коректно врахувати реальні розподілення геометричних параметрів, механічних властивостей та умов контактного тертя з одночасним забезпеченням можливостей урахування немонотонного характеру пластичного формозмінення. Розроблено числові методи розрахунку напружень, деформацій та основних показників якості щодо реалізації процесу холодної полистової прокатки на плоскопаралельній та профільованій плиті. Запропоновано числові математичні моделі точності геометричних характеристик та ступеня стабільності механічних властивостей у разі холодної прокатки листів у попередньо напружених робочих клітях різноманітної конструкції. Уточнено кількісні уявлення про характер впливу технологічних режимів роботи та конструктивних параметрів механічного обладнання станів холодної полистової прокатки, сформульовано та розв'язано задачі щодо їх автоматизованого проектування. Надано практичні рекомендації щодо

Рассмотрены технологии, оборудование и методы расчета процессов холодной полистовой прокатки (ХПП). Разработаны численные математические модели локальных и интегральных характеристик напряженно-деформированного состояния и основных показателей качества готового металлопроката с учетом условий реализации различных технологических схем процесса ХПП. Уточнены методы расчета основных узлов рабочих клетей. Проанализированы результаты экспериментальных исследований энергосиловых параметров и точности геометрических характеристик при ХПП в рабочих валках и на плите. Сформулированы и решены программно задачи по совершенствованию автоматического проектирования технологических режимов работы и конструктивных параметров оборудования станов ХПП.

Раскрыты механизм и причины образования дефектов "перегибы" при разматывании рулонов холоднокатаной тонколистовой стали. Детально проанализированы эффекты толщины полос, шероховатости их поверхности, температуры, свойств металла, других факторов на склонность к образованию этих дефектов.

Цель работы - предложен современный комплекс для производства жести и тонких холоднокатаных полос высокого качества толщиной 0,10 - 0,50 и 0,30 - 0,50 мм соответственно шириной 712 - 1250 мм в объемах до 275 - 375 тыс. т в год, основным прокатным агрегатом которого является двухклетевой реверсивный стан холодной прокатки. Показано, что сооружение данного комплекса в Украине позволит удовлетворить потребности страны в указанных видах металлопродукции сегодня и на ближайшую перспективу. При обосновании концепции и определении параметров технологии и оборудования предложенного комплекса учтены современные тенденции расширения сортамента совершенствования технологии и оборудования при производстве жести и тонких холоднокатаных полос высокого качества, что позволяет рассматривать его как оптимальное решение проблемы производства жести тонких полос высокого качества в Украине.

Індекс рубрикатора НБУВ: К621.500.4-1

Рубрики:

Холодне прокатування листового металу

Шифр НБУВ: Ж43925 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: К621.500.4-1

Рубрики:

Холодне прокатування листового металу

Шифр НБУВ: Ж43925 Пошук видання у каталогах НБУВ