Ключ. слова: закалка сверл, солевой расплав, тигли, воздействие расплава на огнеупор шамотный, муллитовый, муллитокорундовый, стойкость
Індекс рубрикатора НБУВ: К722.536.320.16-51-04

Шифр НБУВ: Ж28347 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Представлен сравнительный анализ влияния процессов струйно-абразивной и магнитно-абразивной обработок на шероховатость рабочих поверхностей и микрогеометрию режущих кромок сверл из быстрорежущей стали. Предложено использовать метод магнитно-абразивной обработки как подготовительную операцию перед нанесением износостойких покрытий.

Розроблено основи синтезу структур раціональних технологічних процесів комбінованої оздоблювальної обробки осьових інструментів, що базуються на функціонально-орієнтованих підходах, які дозволяють підвищити стійкість інструменту. З'ясовано, що у разі забезпечення ізоморфної відповідності структури комбінованого технологічного процесу оздоблювальної обробки спірального свердла структурі технологічних дій і перетворенням параметрів якості спірального свердла реалізується близька до граничного значення стійкість свердла. Встановлено, що забезпечення радіуса закруглення різального клину, що змінюється по довжині головної різальної кромки, знаходиться у функціональній залежності від зміни швидкості різання по довжині різальної кромки свердла та забезпечує рівний знос різальної кромки по довжині та збільшення стійкості свердла. Обгрунтовано діапазони зміни параметрів шорсткості функціональних поверхонь спіральних свердл у разі проведення операцій механічної оздоблювальної обробки до та після нанесення покриттів.

Вперше розроблено теоретико-експериментальні положення формування порошкового магнітно-абразивного інструмента (МАІ) і підвищення працездатності спіральних свердел, які полягають в теоретичному обгрунтуванні. Проведено аналіз стану досліджень з застосування магнітно-абразивного оброблення (МАО) для підвищення якості поверхні деталей. Розроблено модель МАО для підвищення якості поверхні деталі. Розроблено методики досліджень властивостей і особливостей формування порошкового МАІ для МАО спіральних свердел. Досліджено особливості базування та переміщення виробів складної конфігурації в процесі МАО. Проведено експериментальні дослідження впливу МАО на зміну форми, розмірів оброблюваного інструмента, а також особливості контактної взаємодії МАІ з оброблюваною поверхнею, а саме: вплив форми, розмірів частинок та типу магнітно-абразивного порошку введення ЗОТС різноманітної природи і властивостей. Розроблено рекомендації з вибору форми магнітної щілини типу кільцева ванна, магнітно-абразивного порошку, ЗОТС і режимів оброблення для підвищення якості спіральних свердел за МАО.

Предложена комбинированная отделочная обработка спиральных сверл из быстрорежущих сталей с вакуумными ионно-плазменными покрытиями, в соответствии с которой проведена обработка сверл из стали Р6М5 диаметром 14 мм. Проведено определение эффективности предложенного технологического процесса, которое показало целесообразность применения комбинированной отделочной обработки для исследуемых сверл.

Розглянуто особливості формоутворення стружкової гвинтової канавки спіральних свердел дисковим інструментом прямолінійної форми. Проведено аналіз впливу установочних параметрів кругів на форму і розміри стружкової канавки свердла, одержаного шліфувальними кругами з прямолінійним профілем. Проведено порівняльний аналіз одержаної гвинтової поверхні з теоретично точною поверхнею стандартного свердла. За результатами розрахунків одержано, що за рахунок раціонального вибору установочних параметрів круга під час формоутворення стружкової канавки свердла можна мінімізувати відхилення одержаного профілю стружкової канавки свердла від профілю теоретично точної канавки стандартного свердла.

Високі експлуатаційні характеристики свердла (точність оброблення, стійкість, надійність відведення стружки) забезпечуються точним розрахунком інструменту другого порядку. Тому розробка ефективних методик та алгоритмів профілювання є актуальною та становить практичну цінність. Розвиток методів профілювання, які повинні забезпечувати вирішення завдань профілювання на сучасному науково-технічному рівні, у найкоротші терміни при економії ресурсів. Розглянуто останні публікації у відкритому доступі, зокрема й методи геометричного твердотільного моделювання процесу формоутворення гвинтових поверхонь. Підвищення точності графічних методів профілювання, за рахунок використання сучасного інструментального середовища універсальних CAD-систем. Вдосконалення методики профілювання дискових інструментів, розробка алгоритму комп'ютерного моделювання процесу формоутворення стружкової канавки свердла. Пряма та зворотна задачі профілювання дискового інструменту вирішені за допомогою типових операцій поверхневого та твердотільного моделювання універсальної CAD-системи. Розроблено алгоритми та параметричну 3D модель процесу формоутворення гвинтової стружкової канавки спіральних свердел дисковими інструментами, які дозволяють вирішувати пряму та зворотну задачі профілювання, визначати можливі вихідні інструментальні поверхні при варіюванні параметрів встановлення, прогнозувати похибки профілювання.

Високі експлуатаційні характеристики свердла (точність оброблення, стійкість, надійність відведення стружки) забезпечуються точним розрахунком інструменту другого порядку. Тому розробка ефективних методик та алгоритмів профілювання є актуальною та становить практичну цінність. Розвиток методів профілювання, які повинні забезпечувати вирішення завдань профілювання на сучасному науково-технічному рівні, у найкоротші терміни при економії ресурсів. Розглянуто останні публікації у відкритому доступі, зокрема й методи геометричного твердотільного моделювання процесу формоутворення гвинтових поверхонь. Підвищення точності графічних методів профілювання, за рахунок використання сучасного інструментального середовища універсальних CAD-систем. Вдосконалення методики профілювання дискових інструментів, розробка алгоритму комп'ютерного моделювання процесу формоутворення стружкової канавки свердла. Пряма та зворотна задачі профілювання дискового інструменту вирішені за допомогою типових операцій поверхневого та твердотільного моделювання універсальної CAD-системи. Розроблено алгоритми та параметричну 3D модель процесу формоутворення гвинтової стружкової канавки спіральних свердел дисковими інструментами, які дозволяють вирішувати пряму та зворотну задачі профілювання, визначати можливі вихідні інструментальні поверхні при варіюванні параметрів встановлення, прогнозувати похибки профілювання.

З метою залучення ширшого кола науковців до пошуку нових та удосконалення наявних технологічних процесів виготовлення бурильних доліт залежно від металів, що використовуються, способів формування точності й якості їх робочих поверхонь проведено огляд та аналіз технологічних систем механічного оброблення та наявних технічних засобів. Виконано огляд робіт, де розглянуто вплив механофізичних характеристик, властивостей, структури, а також сучасних технологій, інструментів і технічних засобів, проаналізовано основні тенденції та відмінності у технологіях, визначені металами, які застосовують. Показано, що металознавчий підхід до питань проектування бурильних інструментів є основним шляхом для суттєвого підвищення їх експлуатаційних властивостей; крім цього, дослідження умов термодинамічної рівноваги та характеру перебігу в металевих матеріалах різних процесів під час виготовлення бурильних доліт забезпечать їх високі експлуатаційні показники. Побудовано схему формування якості бурильного долота, згідно з якою якість долота є комплексним показником і визначена як металами, так і технологією виготовлення окремих елементів доліт. Показано, що до основних технологічних етапів, на яких формується якість долота, належать: виробництво заготовок, чорнове та напівчистове механічне оброблення різанням деталей, хіміко-термічне оброблення, покриття корпусу, викінчувальне механічне оброблення різанням, прилютовування різців, складання долота в цілому. Встановлено, що вибір металу для виготовлення бурильного долота визначає відмінності не тільки технологічні, але й конструктивні.

З застосуванням методу вакуумного просочення виготовлено дві партії трубчастих свердл, в яких використовували зерна алмазу марки АС200 500/400, закріплені в металевій матриці (зв'язці) зі сплаву Cu-15 % (мас.) Sn. В одній партії як добавки (або наповнювача) до зв4язки інструментів застосовували ультрадисперсні порошки алмазів (УДПА) марки АСМ 1/0, в другій партії наповнювачем було олово. Концентрація добавки АСМ 1/0 складала 1 - 11 % (мас.), а олова - 1 - 10 % (мас). Подано результати порівняльних лабораторних випробувань алмазних свердл при свердлінні фарфору граніту та абразивного каменю на основі SiC. Вивчено експлуатаційні характеристики: знос свердл та швидкість свердління. Визначено твердість зразків зв'язки з добавками, але без алмазних зерен марки АС200 500/400, що спеціально було виготовлено за методом вакуумного сплавлення. При свердлінні матеріалів додавання УДПА знижувало знос алмазних свердл за рахунок армуючого ефекту і підвищувало твердість зв'язки. Оптимальна концентрація УДПА - 5 % (мас.) (при свердлінні фарфору - 9 % (мас.)). Подальше збільшення концентрації таких добавок підвищувало знос інструмента через появу пористості у зв'язці, що знижувало міцність утримання алмазних зерен. При додаванні олова у зв'язку знос алмазних інструментів також знижувався; мінімальний знос відповідав вмісту олова приблизно 4 % (мас.). Подальше підвищення концентрації олова у зв'язці сприяло зростанню зносу інструментів через занадто високий вміст крихких інтерметалідів, які теж знижували міцність утримання алмазних зерен. Швидкість свердління усіх досліджених матеріалів алмазними свердлами, оснащеними добавками УДПА, перевищувала цей показник інструментів з добавками олова. Більше того, при введенні та підвищенні концентрації олова до 4 % (мас.) швидкість свердління фарфору і граніту навіть знижувалась внаслідок ефекту так званого засалювання. Таким чином, експлуатаційні властивості алмазних свердл, зв'язка яких оснащена добавками УДПА, були більш високі: знос нижче, а швидкість свердління вища.