Подано інформацію про підприємства гірничо-металургійого комплексу (ГМК) України. Охарактеризовано залізорудну базу вітчизняних гірничодобувних підприємств. На підставі аналізу обсягів і складу залізовмісних відходів підприємств ГМК в ланцюгу переділів: видобуток - збагачення руди - агломерація - виробництво чавуну - виплавка сталі - одержання прокату й іншої кінцевої металевої продукції, показано, що масова частка заліза у відходах підвищується майже на кожному етапі переробки. З урахуванням наявності та стану технологій рециклінгу обгрунтовано доцільність утилізації залізовмісних відходів на всіх етапах переробки від видобутку до кінцевої металургійної продукції, що сприятиме суттєвому зменшенню темпів вичерпання первинних невідновлюваних природних ресурсів, скороченню енерговитрат, зниженню негативного впливу підприємств ГМК на навколишнє середовище та здоров'я людини.

Розглянуто актуальні проблеми поводження з промисловими відходами України й узагальнено досвід вітчизняних і закордонних розробок в області переробки й утилізації відходів підприємств гірничо-металургійного та хімічного комплексів України. З урахуванням практичних потреб особливу увагу приділено розгляду особливостей переробки промислових відходів у галузі будівельної індустрії, зокрема, у цементному виробництві. Висвітлено сучасні тенденції в галузі управління, державного статистичного обліку, нормативно-правового забезпечення в сфері поводження з відходами. Визначено пріоритетні напрями вирішення проблем поводження з ресурсоцінними відходами.

Вивчено теоретико-методичні засади підвищення конкурентоспроможності підприємств харчової промисловості. Оцінено конкурентоспроможність підприємств харчової промисловості. Проаналізовано формування механізмів підвищення конкурентоспроможності підприємств харчової промисловості.

Світові родовища бокситів сильно відрізняються за хіміко-мінералогічним складом, що обумовлює застосування різних технологій їх переробки й одержання червоних шламів різного складу. На прикладі українських підприємств ВАТ "Миколаївський глиноземний завод" і ВАТ "Запорізький алюмінієвий комбінат" розглянуто речовинний склад червоних шламів глиноземного виробництва з метою вирішення питання їх подальшого використання. У процесі тривалого зберігання шламів у шламосховищах змінюються їх властивості. Під час накопичення відходи піддаються впливу компонентів, які знаходяться в повітрі (кисень, діоксид вуглецю, агресивні техногенні речовини, що утворюються в технологічних процесах), природних і техногенних вод і мікроорганізмів. Приведені результати порівняльного аналізу фазово-мінералогічного складу свіжих червоних шламів, шламів, що зберігалися в шламонакопичувачі від декількох місяців до 30 років, а також спеціально відібраних шламів, що зберігалися в лабораторії в умовах, близьких до природних. Це дозволило виявити хіміко-мінералогічні особливості таких шламів. Завдяки своєму речовинному складу червоні шлами треба розглядати не просто як відходи глиноземного виробництва, а як вторинну техногенну сировину, що потребує комплексної переробки до отримання з них товарних продуктів. Червоні шлами можна ефективно використовувати в чорній металургії, будівельній, скляній промисловості та сільському господарстві. Комплексний підхід до переробки вторинної сировини дозволить витягати і використовувати цінні для України кольорові метали і забезпечувати підвищення екологічної безпеки територіальних комплексів і відповідних технологій.

З метою зменшення втрат металу після подрібнення в процесі збагачення проведено вивчення магнітних властивостей мінералів і визначено здатність до флокуляції мономінеральних фракцій слабомагнітних породоутворювальних мінералів окиснених кварцитів Кривбасу. Досліджено мономінеральні фракції гематиту, мартиту, гетиту, сидериту і кварцу, які не є абсолютно чистими, а містять включення інших мінералів, включаючи тонковкраплений магнетит, який не розкривається навіть у класі -5 мкм. Так, кварц може містити від 0,03 до 0,7 % магнетиту. Залишкова намагніченість та коерцитивна сила тонких частинок кварцу розміром 5 мкм у 2 рази є більшими за ті ж показники у частинок гетиту. Це є однією з причин засмічення магнітних продуктів. Проведені експериментальні дослідження підтвердили наявність процесу флокулоутворення в процесі збагачення. У продуктах із підвищеною масовою часткою магнетиту в полях напруженістю до 800 кА/м утворюються флокули з частинок магнетиту. Тяжіння слабкомагнітних частинок до них є незначним. При збільшенні індукції поля флокули притягуються між собою, на них поступово налипають частинки слабкомагнітних мінералів, особливо за напруженості понад 400 кА/м, а за 800 кА/м це вже більш об'ємні агрегати-флокули, побудовані паралельними ланцюжками в напрямку поля. Зі зменшенням розмірів частинок гематиту, мартиту та гетиту тяжіння у флокули відбувається за менших відстаней між ними. Спільне намагнічування великих і дрібних частинок полегшує флокулоутворення, особливо в полі 800 кА/м. Результати досліджень пояснюють порівняно низькі показники магнітного збагачення окиснених кварцитів, а дані з флокуляції слабкомагнітних мінеральних часток допомагають поліпшити показники збагачення.

Для руд, що підлягають магнітній сепарації, магнітні властивості мінералів і руд є головними, що визначають особливості технологічного процесу збагачення. Зміна магнітних характеристик мінералів і руд унаслідок подрібнення впливає на ефективність флотації, магнітної й електростатичної сепарації, фільтрації та інших технологічних процесів. Вивчення цих змін у процесах переробки корисних копалин є актуальним для вдосконалення раціональних схем та методів переробки і комплексного використання мінеральної сировини. Головна тенденція змін магнітних властивостей корисної копалини (магнетитових кварцитів), яка фіксується нами під час подрібнення і відповідного зменшення розміру зерен мінералів (зокрема, зерен магнетиту), - це поступове зменшення питомої намагніченості насичення, що є наслідком кристалохімічних змін магнетиту в ході технологічного процесу тонкого подрібнення руди. Такі зміни ми відносимо до якісних, бо вони безумовно впливають на результат технологічного процесу - отримання концентрату з максимально можливим вмістом заліза. На етапі мокрого збагачення фіксуються істотні якісні зміни магнітних властивостей як загалом корисної копалини, тобто - поступове зменшення питомої намагніченості насичення вихідної руди під час подрібнення в кульових млинах з подальшим розділенням на магнітний концентрат і немагнітні хвости, так і поступове зменшення питомої намагніченості насичення агрегатів магнетиту в результаті порушення його доменної структури та часткового окиснення з утворенням нових мінеральних фаз - магеміту і гематиту / мартиту. Мінеральні новоутворення - магеміт і гематит / мартит - унаслідок багатостадійної магнітної сепарації потрапляють здебільшого у відходи збагачення, завдяки чому забезпечується можливість отримання концентрату високої якості з максимальним вмістом заліза. Поряд зі змінами намагніченості нами зафіксовано закономірне поступове зменшення температури Кюрі промпродуктів у процесі збагачення магнетитових залізистих кварцитів.

XX століття висунуло свої особливі вимоги до гірничо-переробної промисловості, пов'язані з енерго- та ресурсозбереженням. Традиційні технології з видобутку і збагачення корисних копалин суперечать засадам збереження навколишнього середовища та безпеки людей, які створили цю технологію. Мільйони кубометрів забруднених газів і води, відвали пустих порід, шламосховища, порожнини, порушення ландшафту - все це негативні наслідки функціонування гірничо-переробного комплексу. Величезні ями кар'єрів і високі дамби переповнених хвостосховищ разом із вибухами на кар'єрах і шахтах - явище вже геологічного характеру, яке загрожує катастрофічними наслідками, якщо буде запущено пусковий механізм їх взаємодії. В роботі у концептуальному плані викладено погляд на можливий розвиток виробництва на прикладі гірничозбагачувальних залізорудних комбінатів. Запропоновано сумісне внутрішньокар'єрне відвалоутворення розкривних порід із сухими або значно зневодненими відходами збагачення у відпрацьованих просторах кар'єрів, за якого хвости збагачення, розкривні та вмісні породи пошарово укладають у вироблений простір, забезпечуючи заповнення хвостами пустот між фрагментами розкривних і вмісних порід. Значно зневоднені відходи збагачення пропонуємо отримувати шляхом згущення на поличних згущувачах, після чого здійснювати фільтрування на пресфільтрах. Сухі хвости можна отримувати шляхом переходу збагачувальних фабрик на метод сухого (безводного) подрібнення і збагачення залізорудної сировини, який припускає проєктування короткої одностадійної технологічної схеми подрібнення і збагачення залізистих кварцитів. Ці технології допоможуть істотно знизити витрату електроенергії й забезпечити безпечну експлуатацію хвостосховищ, які перестануть бути складними гідротехнічними спорудами. Це сприятиме запобіганню забруднення вод і прилеглих територій, а також відчуженню земель.