Викладено загальні положення про токарну обробку на верстатах з числовим програмним керуванням, наведено опис токарного верстата 16К20Т1.02 і методику його програмування для механічної обробки деталей на базі пристрою "Электроника НЦ-31", а також приклади програмування з застосуванням окремих команд та технологічних циклів.

Изложены общие положения о токарной обработке на станках с числовым программным управлением, приведены описание токарного станка 16К20Т1.02 и методика его программирования для механической обработки деталей на базе устройства "Электроника НЦ-31", а также примеры программирования с применением отдельных команд и технологических циклов.

Розглянуто вимірювально-керувальну систему випробувального ударного стенда з гідропневмоприводом, який забезпечує діапазон ударних прискорень від 15 до 100 g. Система дозволяє автоматично настроювати стенд для забезпечення бажаних параметрів випробувань - амплітуди ударного імпульсу, його тривалості й енергії удару. Особливістю системи є те, що прискорення випробуваного виробу визначено за допомогою вимірювання сигналів тиску у штоковій та поршневій порожнинах пневмогідроциліндра з подальшою програмно-апаратною обробкою цих сигналів.

Розглянуто результати експериментальних досліджень закономірностей впливу нерозчиненої газової фази на показники динамічних процесів у гідроприводах із довгими гідролініями між гідростанцією та гідродвигуном. Досліджено процеси, що відбуваються в гідроприводі під час пуску гідродвигуна обертального руху (гідромотора). Описано схему установки для проведення експериментів та їх методику.

Запропоновано математичну модель силової проводки електрогідравлічного стежного привода, яка враховує в'язке тертя, що виникає через наявність в зазорі шарнірного підшипника шару консистентного мастила. Експериментально визначено характеристики в'язкого тертя в шарнірному підшипнику у разі відносного переміщення його кілець у радіальному напрямі.

Запропоновано методику визначення основних параметрів дросельного гідродвигуна електрогідравлічного стежного віброприводу для випадку задання закону переміщення об'єкта керування у вигляді залежності бажаної максимальної амплітуди його переміщень від частоти вимушених коливань. Методика дозволяє забезпечити бажані амплітуди переміщень із мінімальним запасом потужності гідростанції.

Запропоновано методику визначення основних параметрів дросельного гідродвигуна електрогідравлічного стежного приводу для випадку, коли цей привод має забезпечити силовий вплив на об'єкт навантаження у вигляді комбінації постійної складової та моногармонічних коливань сили із заданим діапазоном частот і амплітуд. Методика дозволяє забезпечити бажаний закон навантаження з мінімальними витратами енергії гідростанцією.

Розглянуто математичну модель гідроприводу з довгим напірним трубопроводом і результати її дослідження з точки зору оцінки впливу еластичних вставок (рукавів високого тиску) в довгому трубопроводі на характер перехідних процесів, які виникають під час запуску приводу. Проаналізовано вплив кількості еластичних вставок на розподіл величини максимального тиску по довжині трубопроводу і встановлено залежність їх раціональної кількості від внутрішнього діаметра і довжини трубопроводу.

Розглянуто особливості запропонованого підходу до вивчення студентами теми "Сумарна похибка механічної обробки та її складові" дисципліни "Теоретичні основи технології виробництва деталей та складання машин". Ці особливості полягають у тому, що спочатку студент має якісно проаналізувати ступінь впливу на сумарну похибку обробки всіх елементарних похибок і тільки після цього визначати їх кількісні значення і, відповідно, кількісне значення сумарної похибки обробки. Наведено приклади розв'язання таких задач.

Запропоновано в пристроях для поверхневого пластичного деформування (обкочування і вигладжування) застосувати електрогідравлічний стежний привод зі зворотним зв'язком за силою деформування. Розроблено математичну модель такого приводу, яка може бути використана для імітаційного числового дослідження з метою вибору параметрів приводу, що забезпечують необхідні технологічні режими.

Запропоновано методику використання розмірного аналізу технологічних процесів для знаходження величини можливого зміщення осі отвору в заготовці корпусної деталі відносно чистових технологічних баз. Методика дозволяє значною мірою формалізувати врахування як неточностей виготовлення вихідної заготовки, так і похибок механічної обробки на попередніх операціях. Це зменшує ризик появи помилок під час проектування технологічних процесів механічної обробки корпусних деталей складної форми. Методику можна використовувати під час аналізу наявних і проектування нових технологічних процесів механічної обробки на машинобудівних підприємствах та у навчальному процесі.

Розроблено математичну модель і структурну схему електрогідравлічного слідкувального приводу з керуванням зусиллям на виконавчому органі, придатні для імітаційного моделювання в середовищі MATLAB Simulink. Розроблено відповідну обчислювальну структуру (блок-схему). Тестування цієї структури підтвердило її працездатність.

Висвітлено питання впливу технологічних факторів на якість деталей машин. Розглянуто властивості поверхневого шару механічно оброблених поверхонь і вплив цих властивостей на експлуатаційні характеристики деталей. Розкрито основи проектування технологічних процесів механічної обробки заготовок деталей та складання машин і питання технологічної підготовки виробництва.

Проведено порівняльне дослідження доцільності використання поширених способів виготовлення литої вихідної заготовки деталі з метою забезпечення необхідної точності найвідповідальніших поверхонь з точки зору зменшення трудомісткості їх подальшої механічної обробки.

Розроблено математичну модель та алгоритм імітаційного дослідження гідроприводу ковша неповноповоротного екскаватора з урахуванням хвильових процесів, вмісту газової фази та політропічного процесу деформування робочої рідини в довгій напірній гідролінії. Досліджено вплив вмісту газу та показника політропи на зведений модуль пружності напірної гідролінії.

Індекс рубрикатора НБУВ: З965.8

Рубрики:

Слідкуючі та синхронно-слідкуючі системи

Шифр НБУВ: Ж68690 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Розроблено й апробовано математичну модель гідроприводу поступального руху з довгою напірною гідролінією та обчислювальну структуру для імітаційного дослідження в середовищі МATLAB Simulink динамічних процесів у такому приводі.

Виконано порівняльний аналіз точності обробки на прикладі чистового фрезерування площини заготовки корпусної деталі на верстаті з ручним керуванням та верстаті з числовим програмним керуванням. Це дозволило виявити рівень впливу елементарних похибок на точність обробки.

З використанням методу імітаційного моделювання в середовищі MATLAB Simulink проведені дослідження гідроприводу поступального руху з довгою напірною гідролінією для виявлення впливу параметрів приводу на характер хвильових процесів, спричинених зміною технологічного навантаження і зміною подачі насоса.

Розроблено математичну модель електрогідравлічного слідкувального приводу зі зворотним зв'язком за перепадом тиску в порожнинах виконавчого гідроциліндра пристрою для обкочування вісенесиметричних поверхонь. Пристрій забезпечує задане зусилля на інструменті (обкочувальному ролику). Для імітаційного моделювання приводу в середовищі MATLAB Simulink розроблена відповідна обчислювальна структура (блок-схема). Досліджено вплив параметрів приводу на його динамічні характеристики.

Розглянуто три поширених в технології машинобудування варіанти схеми базування заготовки корпусної деталі на першій операції її механічної обробки. Перші два варіанти розв'язують задачу забезпечення розмірного зв'язку між обробленими і необробленими поверхнями; третій варіант - задачу зняття мінімального рівномірного припуску з поверхні головного отвору. Метою роботи є виявлення впливу схеми базування на першій операції технологічного процесу механічної обробки партії заготовок корпусної деталі на настроєному верстаті на кількісні значення припусків для розточування головного отвору. Дослідження виконано на прикладі механічної обробки заготовки деталі типу "Корпус підшипника" в умовах серійного виробництва. Для визначення припусків використано розрахунково-аналітичний метод, запропонований професором В. М. Кованом. Для трьох варіантів, що розглядаються, розраховані всі елементи проміжних припусків, мінімальні, максимальні і загальні припуски. Встановлено, що використання перших двох варіантів схеми базування спричиняє величину зміщення осі отвору у вихідній заготовці відносно технологічних баз на операції його розточування приблизно в десять разів більшу, ніж за використання третього варіанту схеми базування. Величина зміщення осі отвору у вихідній заготовці визначена за допомогою побудови відповідних технологічних розмірних ланцюгів. Виконано оцінювання можливості використання нормативних значень припусків, визначених без урахування схеми базування на першій операції, яке показало, що коли на величину мінімального припуску значний вплив чинить величина зміщення осі отвору у вихідній заготовці відносно технологічних баз, то для повного її врахування в конкретних технологічних умовах варто використати розрахунково-аналітичний метод.