Індекс рубрикатора НБУВ: К222.082 + К327.9

Рубрики:

Сталі з домішкою одного елемента

Виробництво окремих видів сталі

Шифр НБУВ: Ж14257 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Представлены материалы об опыте эксплуатации быстрорежущих валков канадской фирмой "Dofasco". Приведены данные о работе указанных валков в различных клетях прокатных станов. Показано, что для эффективного использования всего потенциала новых валков необходимы специальные подходы как при их изготовлении, так и эксплуатации. Сделан вывод о безусловной перспективности применения нового поколения валков для решения все усложняющихся задач современного прокатного производства.

Рассмотрена проблема выплавки слитков ЭШП в токоподводящем кристаллизаторе по новой схеме с использованием двух источников питания. Показано, что электропитание расходуемого электрода и кристаллизатора, осуществляемое в раздельных контурах, позволяет избежать жесткой зависимости температурных параметров процесса от его производительности, характерной для канонической схемы ЭШП расходуемого электрода. Это дает возможность более гибкого управления параметрами процесса.

Рассмотрено влияние сечения расходуемого электрода, степени его расщепления и схемы размещения в шлаковой ванне, а также общей мощности и соотношения в контурах при двухконтурной схеме токоподвода при ЭШП в токоподводящем кристаллизаторе на объем и форму металлической ванны. Показано, что плоская форма металлической ванны и соответственно осевая кристаллизация могут быть обеспечены при плавлении электродов большого сечения или электродов малого сечения, собранных в пучок, а также электродов малого сечения, подаваемых с эксцентриситетом относительно оси кристаллизатора при обязательном вращении металлической ванны.

Розглянуто проблеми електрошлакової виплавки крупних зливків з високолегованих сталей та суперсплавів, схильних до утворення дефектів кристалізації лікваційного характеру. Показано переваги нової схеми електрошлакового прцесу (ЕШП) у струмоведучому кристалізаторі в порівнянні з класичною схемою стосовно виплавки високолегованих сталей та суперсплавів як із застосуванням витрачуваного електрода, так і з використанням рідкого присадного металу. Зроблено висновок про перспективність нової схеми ЕШП.

Рассмотрены особенности формирования слитков ЭШП из никелевых суперсплавов, содержащих титан и алюминий, в токоподводящем кристаллизаторе при относительном перемещении слитка и кристаллизатора. Показано, что в этом случае не пригодны флюсы, предназначенные для ЭШП таких сплавов по канонической схеме в стационарных кристаллизаторах. Предложен флюс с относительно низким температурным интервалом плавления, обеспечивающий стабильный состав и хорошее формирование слитков ЭШП из указанных сплавов.

Приведены данные о состоянии современного производства композитных прокатных валков. Проанализированы существующие тенденции в выборе материалов для композитных валков и технологии их производства. Рассмотрены основные преимущества нового технологического процесса - электрошлаковой наплавки жидким металлом. Показано, что этот технологический процесс является весьма перспективным в производстве композитных прокатных валков с рабочим слоем из быстрорежущих сталей. Представлены данные исследований качества и испытаний валков, полученных этим методом, на реальном прокатном стане в условиях металлургического комбината им. Ильича.

Представлен обзор зарубежной печати, материалов международных конференций, посвященных проблемам энергетики. Рассмотрены и обобщены данные о сталях и сплавах, применяющихся для изготовления роторов паровых и газовых турбин за рубежом. Освещены проблемы производства композитных валов роторов и крупных слитков из суперсплавов на никелевой основе.

Розглянуто можливості застосування електрошлакової тигельної плавки (ЕШТП) як процесу виробництва рідкого металу для нової генерації електрошлакової технології - електрошлакових процесів без витрачуваних електродів. Наведено результати досліджень змінення хімічного складу різних металів при довготривалих плавках. Показано, що вміст основних легуючих елементів в процесі ЕШТП практично не змінюється і цей процес може бути рекомендований як ефективний спосіб виробництва рідкого присадного металу для електрошлакових технологій без витрачуваних електродів.

Разработан технологический процесс получения литых заготовок из штамповой стали 5ХНМ по схеме электрошлаковой плавки (ЭШП), при котором одновременно переплавляют расщепленный (по сечению) расходуемый электрод из скрапа легированной стали 38ХН3МФА (артиллерийские стволы танковых пушек) и скрапа высокоуглеродистой стали 75Г (железнодорожные рельсы, снятые с эксплуатации). Показано, что фактический химический состав металла электрошлаковых слитков отвечает требованиям стандарта для штамповой стали 5ХНМ. Из литых заготовок 5ХНМШ изготовлена штамповая оснастка, которая прошла испытания в производственных условиях. Установлена эффективность использования легированного лома объектов военной техники для приготовления на основе ЭШТП высококачественного и сравнительно дешевого жидкого металла при реализации процесса ЭШП ЖМ.

Описано історію зародження зварювального процесу з використанням рідкого присадного металу. Показано, що створення та удосконалення електрошлакового зварювання з використанням рідкого металу дозволяють підняти на новий якісний ступінь виробництво крупногабаритних зливків великого перетину (насамперед, роторних заготовок та ін.) і знаменують собою новий шлях у розвитку електрошлакової зварювальної технології.

Рассмотрены возможности получения крупнотоннажных однородных и композитных заготовок из высоколегированных сталей и суперсплавов для нужд современного энергомашиностроения. Показано, что применение электрошлакового переплава по двухконтурной схеме, обеспечивающей отсутствие жесткой связи между температурным режимом плавки и скоростью плавления расходуемого электрода, позволяет сравнительно просто реализовать эти возможности.

Показано, что применение в производстве биметаллических заготовок разработанных в последние годы электрошлаковых технологических процессов с использованием жидкого металла и электрошлакового переплава расходуемого электрода по двухконтурной схеме позволяет решить основные проблемы, связанные с обеспечением равномерной и строго заданной глубины проплавления основного слоя биметалла и возможностью его наплавки материалами самого различного химического состава: чугун, медь, коррозионно-стойкие, износостойкие и быстрорежущие стали, жаропрочные никелевые сплавы и др.

Проанализированы проблемы, связанные с обращением и переработкой медицинских и других опасных отходов. Рассмотрены существующие пути их решения, наиболее эффективным из которых является применение плазменных процессов. Примеры использования различных технологий и оборудования плазменной переработки отходов свидетельствуют об их существенных преимуществах по сравнению с каноническими, в частности традиционным сжиганием. Показано, что новые процессы позволяют добиться комплексного (как с точки зрения высокой эффективности, так и экологической безопасности) решения проблем переработки / уничтожения отходов и могут быть рекомендованы в качестве одного из наиболее перспективных альтернативных путей совершенствования и развития технологий переработки медицинских и других опасных отходов.

Проанализированы проблемы, связанные с обращением и переработкой медицинских и других опасных отходов. Рассмотрены существующие пути их решения, наиболее эффективным из которых представляется применение плазменных процессов. Примеры использования различных технологий и оборудования плазменной переработки отходов свидетельствуют об их существенных преимуществах по сравнению с каноническими, в частности традиционным сжиганием. Показано, что новые процессы позволяют добиться комплексного (как с точки зрения высокой эффективности, так и экологической безопасности) решения проблем переработки/уничтожения отходов и могут быть рекомендованы в качестве одного из наиболее перспективных альтернативных путей совершенствования и развития технологий переработки медицинских и других опасных отходов.

Проанализировано современное состояние переработки опасных отходов, а также существующих технологий. Показано, что альтернативой традиционным процессам сжигания и захоронения при переработке отходов, особенно органических, является плазменная переработка. Проанализированы основные преимущества и недостатки последних. Предложен способ пароплазменной (в качестве плазмообразующего газа применен водяной пар) газификации, получивший название ПЛАЗЕР. Приведены данные об основных технологических особенностях процесса. Показано, что предложенный процесс пароплазменной конверсии отходов позволит гарантировать более высокую эффективность и экологическую безопасность переработки отходов, а применение получаемого в результате их переработки синтез-газа для организации производства электроэнергии и жидкого топлива способствует созданию альтернативных процессов получения энергии.

Представлен анализ использования современных материалов с памятью формы в медицинской практике, актуальность которого подтверждена необходимостью создания новых сверхсовременных электрохирургических технологий, оборудования и инструментов, позволяющих расширить возможности разработанного в ИЭС способа сварки мягких живых тканей, упростить технику проведения операций и снизить риски операционного и послеоперационного периодов.

Посвящена разработке, созданию и вводу в эксплуатацию на АО "НКМЗ" комплекса электрошлаковой наплавки (ЭШН) прокатных валков методом ЭШН ЖПМ (жидким присадочным металлом) с целью производства рабочих валков широкополосных станов горячей прокатки с рабочим слоем из быстрорежущей стали. Рассмотрены некоторые аспекты современного опыта производства высококачественных валков прокатных станов.

Представлена математическая модель, описывающая турбулентное течение электродуговой плазмы в паровоздушных плазмотронах с тугоплавким катодом. Численно исследовано влияние параметров режима работы плазмотрона и рода используемого плазмообразующего газа на электрические и энергетические характеристики дуги, а также тепловые и газодинамические характеристики плазменного потока, генерируемого таким плазмотроном.

Представлены результаты исследований и разработок ИЭС им. Е. О. Патона в области высокочастотной сварки и родственных технологий для соединения, коагуляции, резки и термической обработки живых тканей, а также рассмотрены вопросы создания специализированного оборудования и инструментов для реализации указанных процессов. Описан опыт применения разработанных технологий и оборудования в практической хирургии, свидетельствующий об их высокой востребованности - на сегодня освоено более 150 различных хириргических методик и успешно выполнено свыше 100 тыс. хирургических операций в самых разных областях хирургии. Представлены данные исследований особенностей реструктуризации живых тканей и образования сварного соединения при воздействии проходящего через них высокочастотного тока. На основе полученных экспериментальных и клинических данных продемонстрирована возможность ткани, подвергнутой действию высокочастотной сварки, под держивать свою жизнеспособность, восстанавливать физиологические свойства и функции за счет процессов регенерации. Представлены материалы исследований процесса высокочастотной сварки мягких биологических тканей с автоматическим регулированием, обеспечивающего гарантированное получение сварного соединения в широком диапазоне свойств свариваемой ткани. Рассмотрены перспективы дальнейшего развития технологий и оборудования для высокочастотной сварки и термической обработки живых тканей как за счет дальнейшего расширения хирургических сфер использования, так и за счет создания новых многофункциональных аппаратов, сочетающих процессы высокочастотной сварки и конвекционно-инфракрасной обработки живых тканей, в том числе автономных мобильных аппаратов.