Сталь-молібденове покриття, що нанесено на поршневі кільця з високоміцного чавуну, забезпечує добру припрацьовуваність, малу інтенсивність зношування, низький коефіцієнт тертя. Цей факт пояснюється специфічними властивостями окислів молібдену.

Основною причиною виходу з ладу поршневих кілець є зношування робочих поверхонь. Створення в одному матеріалі комбінації високої твердості з високою пластичністю реально в гетерогенному сплаві. Актуальною є проблема розробки методу підвищення зносостійкості поршневих кілець.

Основною причиною виходу з ладу поршневих кілець є зношування робочих поверхонь. Створення в одному матеріалі комбінації високої твердості з високою пластичністю реально в гетерогенному сплаві. Актуальною є проблема розробки методу підвищення зносостійкості поршневих кілець.

Деталі гідромолота в процесі експлуатації піддаються зношуванню, що призводить до зменшення строку їх роботи. Відповідно до наукових даних у практиці машинобудування використовується багато методів зміцнення, які не дають суттєвого ефекту. Тому актуальним є питання застосування нових методів поверхневого зміцнення. До таких методів належить іонно-плазмове хромування. На основі експериментальних досліджень встановлено вплив іонно-плазмового хромування на зносостійкість і механічні властивості деталей гідромолота та проаналізовані структурні зміни в матеріалі. Іонно-плазмове хромування деталей сприяє підвищенню їх зносостійкості в 1,75 раза, як порівняти з тими, що не підлягали зміцненню. Технологія іонно-плазмового хромування забезпечує роботу зміцнених деталей без сколів та без викрошування. На ділянках пошкодження деталей є зони структурних перетворень, характерні для явищ вторинного гартування.

Умови роботи лопаток парових турбін вимагають підвищеної твердості вхідних крайок, стійкості проти ударного ерозійного руйнування, а також високої корозійної стійкості. З метою збільшення строку служби лопаток вхідні кромки піддають загартовуванню струмами високої частоти. Зміцнений шар формують електроіскровим легуванням сплавом Т15К6 і сталлю 15X11МФШ. Як зміцнюваний електрод використовують сплав Т15К6, що є обмеженим внаслідок наявності кобальту як елемента, що утворює в результаті активації ізотопи, які живуть тривалий час та знижують ерозійну стійкість лопаток. Надвисока швидкість нагрівання й охолодження, імпульсний вплив високих температур і тисків призводять до того, що склад легованого шару може значно відрізнятися від складу вихідних матеріалів. Досліджено мікроструктуру, мікротвердість і товщину наплавленого шару. Контроль зміцненої поверхні здійснювали зовнішнім оглядом, випробуваннями на вигин, вимірюваннями мікротвердості, вивченням мікроструктури. Обгрунтовано переваги сталі 15X11МФШ для зміцнення вхідних кромок робочих лопаток парових турбін.

Досліджено властивості сталей BRK, 18ChGT, 20ChGNB, які використовуються для виготовлення боковин рештаків конвеєра після різних режимів оброблення, щоб вибрати найбільш відповідний. Умови праці обумовлюють високі вимоги до матеріалу для транспортування жолобів конвеєра щодо міцності та довговічності, а термін служби транспортера жолоба визначається стійкістю боковини. Проаналізовано рівень властивостей, мікроструктуру боковин після термічного оброблення, а також термічне оброблення та зварювання. Оскільки між твердістю та зносостійкістю існує прямий взаємозв'язок, методологія дослідження полягала у вимірюванні показників твердості, міцності та дослідження мікроструктури. Виявлено, що після термічного оброблення та зварювання боковин рештаків, виготовлених зі сталі БРК, не забезпечується бажаний рівень міцності (міцність на розрив не повинна бути нижчою за 1275 МПа), і спостерігається нерівномірність розподілу твердості та міцні властивості поперечного перерізу. Цього можна уникнути, використовуючи леговані сталі. Установлено, що боковини, виготовлені зі сталі 20CHGNB, за умови охолодження в маслі забезпечують більш високий рівень властивостей, ніж боковини зі сталі 18ChGT. У процесі зварювання боковин із сталі 20ЧГНБ з іншими частинами, що підлягають зношуванню, зони пом'якшення не перевищують 2 - 3 HRC. На підставі проведених досліджень слід зазначити, що сталь 20CGNB може бути рекомендована для виготовлення боковин рештаків.

Індекс рубрикатора НБУВ: К623.3-51

Рубрики:

Штампування металів

Шифр НБУВ: Ж69121 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: К233.104 + К391.91

Рубрики:

Стани та структура алюмінію та його сплавів

Виробництво композитних металокерамічних матеріалів і виробів

Шифр НБУВ: Ж41115 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: К233.103

Рубрики:

Кристалізація алюмінію та його сплавів

Шифр НБУВ: Ж69103 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: К663.033.057.2

Рубрики:

Металізація металів з використанням плазмового струменя (плазмова металізація)

Шифр НБУВ: Ж41115 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Вивчено стан проблеми перетворення структури та підвищення механічних властивостей низьколегованих конструкційних сталей. Досліджено вплив твердоплавких нанодисперсних частинок Ti(CN) на структуроутворення сталей, очищених зерном Si - Mn. Нанодисперсні порошкові композиції Ti(CN) з часткою до 100 нм одержано з використанням методу плазмохімічного синтезу. Запропоновано та теоретично обгрунтовано використання нанодисперсних складів Ti(CN) розміром 50 нм як модифікаторів для конструкційних сталей 09G2 та 09G2C. Зазначено оптимальну кількість нанодисперсного модифікатора Ti(CN) для обробки конструкційних сталей 09G2 та 09G2C, яка становить 0,10 мас. %. Досягнуто очищення зерна у 2,0 - 3,5 разу та подрібнення феритно-перлітної структури конструкційних сталей. З використнням методу плазмово-хімічного синтезу одержано нанодисперсний порошок карбонітриду титану Ti(СМ) з часткою від 50 до 100 нм, розроблено технологію процесу модифікації. Проведено сильну пластичну деформацію виливків зі сталі 09G2 та 09G2С. Вивчено структуру, мікротвердість і властивості сталей до та після обробки. У результаті комбінації методів загартовування було досягнуто зернистість сталі та підвищення межі текучості від 900 до 1250 МПа. Підвищення характеристик міцності термічно незагартованих сталей можна досягти за рахунок зменшення розміру зерен, зміцнення меж зерен та утворення субмікрокристалічної структури або наноструктури. Одержано високоякісні модифіковані виливки з однорідною структурою. Проведено сильну пластичну деформацію та термічне зміцнення (термічна обробка) сталей. У результаті досліджень було встановлено, що проблем трансформації структури зерна та підвищення механічних властивостей конструкційних сталей можна вирішити шляхом застосування високоефективних технологій: модифікації, розробки раціонального процесу термічного зміцнення та сильної пластичної деформації.

Досліджено вплив багатошарового вакуумно-дугового наноструктурного покриття Ti - Mo - N, параметрів його нанесення на зносостійкість поршневих колець. Установлено вплив параметрів вакуумно-дугового осаджування на нанотвердість.

Надійність роботи лопаткового апарата парових турбін значною мірою визначає роботу турбіни загалом. Результати наукових досліджень демонструють, що поверхневе спрацювання робочих лопаток у волого-паровому потоці викликано поєднанням корозії і краплеударної ерозії. Наявність у робочому тілі хімічних елементів і сполук інтенсифікують процес зношення лопаток. Відчутний вплив на характеристики зношення надає значення pH робочого середовища, яке може значно коливатися в процесі експлуатації. Проаналізовано вплив способів зміцнення вхідних кромок лопаток парових турбін зі сталі 15Х11МФ на корозійну стійкість. Здійснено корозійні випробування зразків лопаток, вхідні кромки яких зміцнені трьома способами: зміцненням струмами високої частоти, електроіскровим легуванням сплавом Т15К6, електроіскровим легуванням сталлю 15Х1МФ. За результатами експериментів найменшу швидкість корозії має шар, зміцнений загартуванням струмами високої частоти, найбільшу - шар, зміцнений електроіскровим легуванням твердим сплавом Т15К6. Швидкість корозії шару, зміцненого електроіскровим легуванням сталлю 15Х11МФ, в 2,1 раза менше, ніж шару, зміцненого сплавом Т15К6.

Індекс рубрикатора НБУВ: О651-061/-069

Рубрики:

Ракетні двигуни

Шифр НБУВ: Ж69103 Пошук видання у каталогах НБУВ