Исследовано анодное растворение меди в системах H₂SO₄ + H₂O и H₂SO₄ + H₂O + CuSO₄, которые моделируют растворы электрохимического получения меди (+2) сульфата. Найдены предельные плотности анодного тока в диапазоне температур 20 - 80 °C при напряжении до 8 В. Показано, что концентрация ионов меди (Cu²⁺) 1,5 - 2,0 моль/л в анолите является предельной при электрохимическом получении растворов меди (+2) сульфата.

Установлено високу каталітичну активність <$E roman TiO sub 2>, модифікованого іонами <$E roman {Pd sup 2+ ,~Cu sup 2+ ,~Fe sup 3+,~Co sup 2+}>, у реакції відновлення іонів <$E roman Cu sup 2+> формальдегідом у розчині. Запропоновано ймовірну схему електронних процесів, яка вміщує інжекцію електронів відновника у зону провідності й утворення на поверхні наночастинок металів, які ефективно каталізують осадження металічної міді.

Проведены полупромышленные испытания новой технологии электролитического рафинирования медно-серебряных сплавов с повышенным содержанием серебра - 5 - 30 %. Полученные результаты подтвердили возможность и эффективность данного процесса.

Изучено электрохимическое осаждение медных порошков в растворах системы CuSO4 - ZnSO4 - H2SO4, образующихся при переработке вторичного медь-цинксодержащего сырья. Показано, что индифферентные ионы цинка существенно влияют на морфологию катодного осадка и содействуют повышению его дисперсности. Установлено, что электрохимическим извлечением меди в растворах концентрацией 0,10 - 0,01 моль/<$E roman дм sup 3> можно получать дисперсные порошки с катодным выходом по току 60 - 80 %.

Проаналізовано процеси вилучення міді з малоконцентрованих мідьвмісних розчинів у системах залізо - вуглець - мідьвмісний розчин. Визначено оптимальні умови цементації міді в колонному реакторі в деаерованому середовищі. Показано доцільність використання гальванокоагуляційного процесу для вилучення залишків катіонів міді після цементації та зв'язування катіонів заліза, які надійшли в розчин внаслідок проходження окиснювально-відновлювальної реакції. Запропановано технологічну схему знешкодження малоконцентрованих мідьвмісних розчинів.

Изучены зависимости выходов меди по току, а также структура катодных осадков от плотности тока и концентрации меди в кислом азотнокислом растворе. Оптимизированы параметры электролиза в псевдоожиженном слое стеклянных частиц, что позволяет селективно извлекать 99 - 99,9 % меди из названных выше растворов. Это позволяет вернуть медь и азотную кислоту в производство и устранить загрязнение токсичными ионами меди сточные воды.

Показано, що <$Ealpha>- і <$Ebeta>-фази мідно-срібного сплаву здатні до сольової пасивації. Експериментально та математичним моделюванням доведено можливість ефективного промислового рафінування сплавів міді з великим вмістом срібла в мідно-сульфатному електроліті з домішками олефінових сполук. Розглянуто процеси та явища, внаслідок яких під час електролізу на промислових густинах струму можна одержувати високочисті катодні осади міді та шлам срібла. Запропоновано принципово нову ефективну й екологічно безпечну технологію електролітичного розподілення компонентів мідно-срібних сплавів.

Вперше запропоновано способи електрошлакової виплавки бронз КН-1 і БрХ з відходів міді з легуванням першої нікелем, кремнієм і марганцем, а другої - хромом безпосередньо зі шлаку шляхом відновлення цих елементів з їх оксидів, які вводяться до шлакової ванни. Встановлено, що за електрошлакової плавки відходів алюмінієвих сплавів, які містять магній (до 2,5 %), для ефективного рафінування металу та збереження його хімічного складу в межах марочного необхідно в шлак системи NaCl - KCl додати карналіт (<$Eroman {KCl symbol . MgCl sub 2}>) з кріолітом <(Na 3 AlF6) у співвідношенні (1,2 - 1,7):1. З'ясовано, що вигар марганцю у процесі електрошлакової плавки відходів кремнієво-нікелевої бронзи КН1-3 не відбувається у разі дадавання в шлак АНФ-28 оксиду марганцю в кількості 2,8 - 5,0 % мас. З'ясовано, що для запобігання вигару хрому у процесі електрошлакової плавки відходів хромової бронзи БрХ необхідно до шлаку АНФ-7 додавати 1,5 - 3,0 % мас. оксиду хрому.

Изучены механизм и кинетика цементации меди цинком из сульфатных медно-цинковых растворов. Рассчитаны основные кинетические параметры цементации. Установлены оптимальные параметры процесса, позволяющие интенсифицировать цементацию и провести более полное извлечение меди из раствора.

Показана возможность электрошлаковой выплавки хромовой бронзы БрХ из некомпактных медных отходов с легированием хромом из шлака. Установлена зависимость содержания хрома в металле от количества оксида хрома в шлаке. Определены химический состав и основные свойства бронзы БрХ электрошлаковой выплавки.

Показано, что при электрошлаковой плавке некомпактных отходов бронзы марки КН1-3 возможно изменение химического состава сплава вследствие протекания окислительно-восстановительных реакций с участием легирующих элементов (никеля, кремния и марганца) и перераспределения их между металлической и шлаковой фазами. Для детального изучения поведения легирующих элементов и принятия мер с целью сохранения их концентрации в нормируемых пределах проведены соответствующие эксперименты. На первом этапе исследовано изменение содержания никеля, кремния и марганца в зависимости от применяемых шлаков (стандартные шлаки АНФ-5, АНФ-7, АНФ-24, АНФ-28). Установлено, что значительное снижение концентрации марганца происходит независимо от вида применяемого шлака. В металле, выплавленном с использованием шлаков АНФ-5, АНФ-7 и АНФ-24, также уменьшается содержание кремния. Концентрация никеля во всех случаях была в пределах нормы. Таким образом, при электрошлаковой плавке бронзы КН1-3 для сохранения кремния в нормируемых пределах необходимо использовать шлаки, содержащие оксид кремния, а для предотвращения угара марганца - вводить в шлак марганецсодержащие компоненты. Поэтому дальнейшие эксперименты проведены на шлаке АНФ-28, а в качестве марганецсодержащей добавки использован флюс АН-348-А примерно с 35 мас. % MnO. Экспериментально установлено, что содержание марганца в бронзе КН1-3 электрошлаковой плавки находится в пределах нормы при концентрации оксида марганца в шлаке на уровне 2,8 - 5,0 %.

Отмечено, что в настоящее время процесс непрерывной разливки стали на машинах непрерывного литья заготовок за счет технико-экономических показателей позиционируется как наиболее рациональный способ получения заготовок для дальнейшего передела. Основным узлом машин непрерывного литья заготовок является медный кристаллизатор, который в процессе непрерывной разливки изнашивается под тепловым и механическим воздействием образовавшейся твердой корочки закристаллизовавшегося металла. Предложена схема легирования поверхностного слоя плит кристаллизаторов, которая позволит в нижней части и у краев рабочей поверхности кристаллизатора вводить различные добавки с заданной концентрацией, что обеспечит различную износостойкость по плоскости кристаллизатора. Рассмотрен способ получения медных лигатур с высокореакционными металлами (Cr, Zr, Hf и др.) в условиях плазменно-дуговой гарнисажной плавки. Приведены результаты физико-химических исследований по взаимодействию легирующих элементов (Zr, Hf, Ti, Cr, Ag, Ni, B) с медью в условиях плазменно-дугового переплава. Даны технологические режимы выплавки медных лигатур на плазменно-дуговых установках ОБ-1957 и УПП-3. Определен химический состав и степень усвоения каждого элемента в медной лигатуре. Показано распределение легирующих элементов в меди по глубине ванны лигатуры.