Разработана система знаниеориентированной поддержки технолога, базирующаяся на РАКЗ-методе. Данная система позволяет накапливать опыт и автоматизирует интеллектуальный труд технолога.

Розроблено систему знанняорієнтованої підтримки технолога, що базується на РАКЗ-методі. Запропонована система дозволяє накопичувати досвід, а також автоматизує інтелектуальну працю технолога.

В строках электронной таблицы моделируется процесс изготовления и контроля изделий (валов). В столбцах моделируются: наименование и порядковый номер изделия, истинное отклонение от номинального размера, оценка годности изделия по двухбалльной шкале, действительная погрешность измерения при использовании выбранного средства измерения, суммарный результат изготовления и измерения, т.е. действительное отклонение от номинального значения, процент годных деталей. На конкретном примере показано, что величина расширенной неопределенности типа В измерительного инструмента при переходе от микрометра к индикаторной скобе снижает риск изготовителя в 15 раз.

Узагальнено закономірності зміцнення деталей машин, які працюють за умов циклічного навантаження крученням. Кручення як вид навантаження знаходить своє застосування як дієвий спосіб підвищення довговічності торсіонів шляхом холодного нагартовування в поєднанні з обкочуванням і деформаційним старінням.

Рассмотрено влияние алмазного выглаживания поверхности сопряжения отверстия с поверхностью вала на сопротивление усталости тонкостенных валов. Приведены результаты испытаний на усталость, измерения шероховатости и микротвердости образцов из стали ЭП 609.

НПО "Доникс", Национальный технический комитет по стандартизации в металлургии ("ТК4") и ОАО "Днепровский меткомбинат" ("ДМК") - основной производитель всех видов железнодорожных осей в Украине и СНГ, проанализировали технические требования национальных (НС), зарубежных и международных стандартов (ЗМС) к черновым и чистовым осям. Анализ показал, что качество черновых и чистовых осей, производимых по НС, полностью соответствуют требованиям ЗМС, а по ряду качественных показателей превосходят их.

Приведены краткая характеристика средств изготовления профильных валов, предложения по повышению производительности и точности их изготовления с применением универсального оборудования.

На підставі системного аналізу часових співвідношень елементів робочих циклів обробки на токарних верстатах різних типів та їх впливу на інтенсивність формоутворення, а також економічних витрат запропоновано методику вибору найвигіднішого варіанту токарної обробки валів з урахуванням їх конструктивно-технологічних характеристик, величини виробничої програми й оптимального рівня концентрації технологічних переходів. Запропоновано методику техніко-економічного обгрунтування умов ефективного використання токарних верстатів, яка передбачає укрупнене нормування процесів обробки на токарних верстатах різних типів. Теоретично й експериментально обгрунтовано можливість й ефективність паралельної концентрації технологічних переходів на токарних верстатах з числовим програмним керуванням, що мають револьверні інструментальні головки. Наведено результати моделювання напружено-деформованого стану різців, установлених у багаторізцевий тримач, за методом кінцевих елементів. Розроблено методику вибору оптимальної стійкості багаторізцевих наладок з викристанням критерію інтенсивності формоутворення, а також величини подачі з урахуванням заданої точності обробки. Обгрунтовано вибір стратегії обслуговування різців наладки з урахуванням їх надійності, який базується на імовірнісному моделюванні процесу багаторізцевої обробки.

На підставі проведених теоретичних й експериментальних досліджень здійснено узгальнення та запропоновано нове розв'язання науково-прикладної задачі розробки ресурсозберігальних технологій і підвищення ефективності типових технологічних процесів механічної обробки деталей типу валів важкого машинобудування шляхом структурування їх технологічних операцій за умов одиничного та дрібносерійного машинобудівного виробництва. Розроблено математичну модель, що описує взаємозв'язок між технологічними й організаційними характеристиками технологічної операції токарної обробки великогабаритних валків станів холодного прокатування. Обгрунтовано технологічні засади комплексної структуризації токарних операцій механічної обробки деталей типу валів та алгоритм програмного забезпечення, який використовується під час проектування оптимальних конструкторсько-технологічних параметрів.

Розглянуто основні схеми базування деталі на токарному та шліфувальному обладнанні у трьох центрах, шляхи зменшення похибки кута перетину геометричних осей деталі за різних схем базування. Обгрунтовано залежності для розрахунку міжопераційних припусків, проаналізовано основні способи врівноваження підсистеми пристрій - деталь. За результатами теоретичних досліджень одержано динамічну математичну модель токарної обробки криволінійних осей, яка дозволяє прогнозувати точність обробки поверхонь та раціоналізувати режими різання. Розроблено інженерну методику проектування технологічного процесу та технологічного устаткування, що передбачає базування у трьох центрових отворах.

Доведено, що продуктивність чорнової обробки залежить від глибини різання, зокрема, залежність має екстремальний характер. Запропоновано алгоритм автоматичного пошуку екстремуму за глибиною різання, величина якої використовується під час розрахунку кількості проходів і формування траєкторій руху різця на чорнових проходах. Визначено, що розроблений модуль САМ-системи управління токарною обробкою ступінчастих валів не вимагає у технолога завдання параметрів режиму різання та вибору траєкторій руху, він в автоматичному режимі визначає частоту обертання шпинделя та поздовжню подачу, що забезпечують мінімально можливий час обробки, а також автоматично генерує управляючу програму для верстата з ЧПК.

Розглянуто питання зміни якості анілоксових валів від змін технологічних параметрів нанесення керамічного покриття і його складу.

Рассмотрены вопросы уравновешивания роторов механизмов в собственных опорах: необходимость, последовательность операций, показатели эффективности балансировки.

Наведено результати комплексного оцінювання схем обробки у разі суперфінішування на базі модифікованого методу зворотного детермінованого факторного аналізу.

Обобщены и проанализированы результаты исследования процессов и качества металла на всех стадиях сквозной технологической схемы, данные опытно-промышленного освоения производства кованых профильных заготовок для осей вагонов железнодорожного транспорта (черновых осей), включая выплавку в ДСП-60 электростали ЕА1N(35Г), рафинирование (печь-ковш, вакууматор), разливку по изложницам (развес слитка 4,8 и 6,7 т), прокатку, ковку и термическую обработку (нормализация, отпуск) профильных заготовок. Приведены результаты технологического и исследовательского контроля размерного фактора, количества неметаллических включений и механических свойств металла черновых осей, анализ в аспекте соответствия их свойств требованиям UIC 811-1 OR и EN 13261-2003.

В результате экспериментальных исследований на примере обработки валов доказана целесообразность применения системы универсально-сборных переналаживаемых приспособлений для обработки деталей на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ в условиях многономенклатурного производства. Экспериментально подтверждена достаточно высокая точность обработки ступенчатых валов с установкой их в предложенной переналаживаемой призме при получистовом и черновом фрезеровании концевыми фрезами, а также при получистовой обработке цилиндрическими фрезами, так как величины погрешностей обработки одинаковы по сравнению с установкой заготовок на стандартные жесткие опорные призмы.

Представлены результаты экспериментальных исследований влияния параметров режима широкослойной наплавки на характеристики наплавленного слоя, а также определены оптимальные диапазоны изменения параметров режима при наплавке поверхностей цилиндрических деталей диаметром 180 - 300 мм. Показано применение результатов исследования при разработке технологии восстановления крупногабаритных коленчатых валов дизель-генераторов.

Проведен выбор наиболее выгодной схемы резания и метода ориентации чашечного инструмента относительно обрабатываемого вала. Разработана конструкция подшипникового узла (ПУ). ПУ позволяет правильно установить чашечный резец, надежно его закрепить и обеспечить стабильное вращение. Разработана конструкция державки для установки и ориентации ПУ. Подобранны детали, представляющие собой нежесткие валы. Предложена методика проведения экспериментальных исследований.

Вдосконалено методи розрахунку та технологічного процесу кування валів із зливків для виготовлення якісних поковок. Обгрунтовано перевагу застосування три- та чотирипроменевих заготовок для кування валів порівняно зі зливком стандартної форми. Розроблено конструкцію профільованих бойків і встановлено режим протягування для кування зі стандартного зливка три- і чотирипроменевих заготовок. Установлено напружено-деформований стан, визначено енергосилові параметри та тепловий баланс заготовки, яка пройшла обтискання профільованими бойками різної конфігурації. Виконано чисельне моделювання процесу кування валів профільованими бойками різної конфігурації. Експериментально встановлено, що при уковуванні У = 1,5 деформація в осьовій зоні поковки, викуваної з три- і чотирипроменевої заготовки в 1,5 раза більша, ніж у поковок, викуваних із круглої заготовки. На основі узагальнення теоретичних і експериментальних результатів досліджень запропоновано нові технічні рішення, розроблено рекомендації для нових ресурсозберігальних технологій кування валів.

На основі комплексу теоретичних і експериментальних досліджень запропоновано триботехнологію дискретного електромеханічного зміцнення для підвищення зносостійкості сталевих деталей типу "вал". Розроблено нові конструктивні схеми дискретної електромеханічної обробки: інструментом переривчастої дії для профілю локального типу та твердосплавним роликом для дискретного профілю лінійного типу. Одержано аналітичні залежності і числові моделі для визначення контактних характеристик за взаємодії інструменту і заготовки для електромеханічного зміцнення. Методом скінченних елементів проаналізовано напружено-деформований стан поверхні з різними геометричними схемами розташування локально зміцнених зон. Розроблено критерії вибору оптимальної геометрії дискретного зміцнення на основі мінімізації рівня напружень у поверхневому шарі. Для прогнозування зносостійкості розроблено двофакторну модель зношування (контактний тиск - швидкість ковзання) та методику визначення характеристик зношування за результатами експериментальних випробувань.

Наведено метод механічної обробки валів малої жорсткості, який надає змогу збільшити їх жорсткість у процесі обробки, для цього застосовується осьове зусилля натягу. Надано розроблений пристрій, який стабілізує еластичні деформації, а також підвищує точність обробки валів малої жорсткості. Обробка валів під час використання пристрою надає можливість застосовувати більш високі параметри й у результаті - значне збільшення рентабельності їх виробництва. Наведено алгоритм визначення економічної ефективності обробки валів за запропонованим методом.