Розроблено концепцію процесу багаторівневого розпізнавання станів різальної частини інструментів, що забезпечує варіацію глибини діагностування дефектів різальної частини - від макро- до мікродефектів. Розвинуто процес виділення елементів структури різальної частини зношеного різця на основі спільної обробки зображень передньої та задніх поверхонь, що уможливлює локалізацію пошуку дефектів у найвіддаленіших зонах різальної частини - на формоутворювальній ділянці різальної кромки і зонах, прилеглих до контактних поверхонь. Удосконалено підхід до формування високоінформативних ознак дефектів різальної частини різального інструмента (РІ) різного рівня, що забезпечує підвищення ймовірності правильного розпізнаванння станів різців. Розглянуто аспект використання модифікованого методу статистичної класифікації, методу нейронних, нечіткого опису класів для багаторівневого дігностування станів інструментів, що забезпечує підвищення якості розпізнавання станів РІ.

Наведено попередні відомості, необхідні для створення креслень у середовищі AutoCAD: відкриття або збереження креслення, органи та пульт управління, способи визначення положення точки на площині й у просторі, вибір об'єкта. Розглянуто побудову прямих ліній, прямо- та багатокутників, кіл та криволінійних фігур. Описано прості прийоми редагування: стирання, переміщення, копіювання, поворот об'єктів тощо. Розглянуто організацію креслень за допомогою шарів. Увагу приділено нанесенню текстових написів на кресленнях, редагуванню за допомогою ручок. Описано роботу зі складними графічними об'єктами, зокрема, побудову об'єктів мультиліній, ескізів, спіралей, допоміжних та опорних елементів. Надано основні поняття про розміри та їх нанесення. Подано основні відомості про підготовку креслень до друку та публікації, а також про сам процес друку. Розглянуто побудову зубчастого колеса циліндрового редуктора.

Рассмотрен подход к автоматизированному диагностированию состояний режущих инструментов.

Исследованы интеллектуальные системи распознавания состояний режущих инструментов, используемых на металлорежущих станках современных интегрированных производств. Разработаны модифицированный и комбинированный методы распознавания, созданы и исследованы статистические и нечеткие классификаторы для распознавания состояний режущих инструментов. Разработаны методы распознавания состояний режущих инструментов на основе формирования их информационных моделей в виде ядер Вольтерра. Подчеркнуто, что интегрированные производства, соответствующие методы и технологии находят все более широкое применение в современном машиностроении. Раскрыта сущность важнейших показателей уровня станочного оборудования этих систем, определяющих степень их автоматизации. Отмечено, что процессы обработки резанием в современных гибких производственных модулях характеризуются высокими скоростями резания, использованием режущих инструментов (РИ) прогрессивных конструкций из новых инструментальных материалов. Лабораторные исследования показали множества изношенных РИ с использованием различных систем, оснащенных контактными и оптическими датчиками, систем технического, что позволило выделить ряд классов форм зон износа и классов текстур контактных поверхностей и поверхностей сколов рабочей части инструментов, отображающих состояния режущей части РИ.

Для оценки состояния системы "отливка - форма" на литейном конвейере предложено использовать видеосъемку внешней поверхности формы с помощью тепловизора с последующим параболическим преобразованием полученного при этом полноцветного видеопотока. Предложен метод обучения системы диагностики состояния литейной формы. Определены параметры настроек преобразования и предложен критерий соответствия параметров процесса технологическому проекту.

Проанализированы возможности системы Delcam для решения задач в литейном производстве по моделированию художественных и ювелирных изделий, проектированию оснастки для их изготовления.

Показано, что современное автоматизированное проектирование и управление нуждается в новых интеллектуальных методах оптимизации, позволяющих решать задачи в on-line режиме с привлечением математического аппарата виртуального объекта. Разработаны математические основы метода, выполнена классификация виртуальных объектов и обоснована их применимость для механических, электрических и гидравлических систем.

Отмечено, что для метрологического обеспечения проектирования и управления, содержащего обработку промежуточных результатов измерения в виде изображений, не подходят существующие методы сжатия последних. Это объясняется необходимостью заменять обратные задачи оптимизации на множество прямых и резким увеличением временной сложности. Создан метод виртуальной модели. Экспериментально подтвержден позитивный технический эффект при использовании предложенного метода в строительстве.

Проведено моделирование процесса нарастания тепла в фиксированной точке обрабатываемой поверхности по мере многократного воздействия на нее тепловой энергией, выделяемой при срезах металла отдельными выступами прерывистого круга. Проведены исследования по выявлению влияния размеров и количества геометрических элементов рабочей поверхности прерывистого круга на параметрическую устойчивость упругой системы станка. Разработаны рекомендации по расчету протяженностей выступов и впадин прерывистого круга с учетом теплового и динамического факторов. Получены данные, позволившие подтвердить гипотезу, согласно которой прерывистые круги с большим числом прорезей на рабочей поверхности и высокопористые круги могут снижать температуру в зоне резания с одинаковым эффектом.