Показано превалирующее влияние гидродинамических процессов, протекающих при получении литых композиционых материалов в системе жидкий матричный сплав--твердая армирующая фаза. Проведено гидромоделирование на прозрачных жидкостях процесов заполнения пористого армирующего каркаса. Определены основные геометрические параметры такого типа армированных систем, на основании которых установлены основные технологические показатели при получении композиционных материалов, получаемых методом жидкофазного совмещения на основе медных и алюминиевых сплавов.

Установлены закономерности газогидродинамики, массопереноса и формирования физико-механических свойств отливок, влияние избыточного давления на газогидродинамику процессов литья и взаимодействие продуктов деструкции модели с жидким и затвердевающим металлом. Результаты исследований показали, что формирование дефектов на поверхности отливок по вине модели определяется смачиваемостью жидкой фазой металла, заполняющего форму, а при наложении давления влияние смачиваемости незначительно. На основании установленных закономерностей разработаны методы оптимизации технологических параметров для получения отливок массой от 0,05 до 150 кг.

Рассмотрены вопросы совмещения процессов электрошлаковой тигельной плавки (ЭШТП) и литья по газифицируемым моделям (ЛГМ). Технология основана на переплаве металлического лома с помощью расплавленного флюса, после скачивания которого металл заливается в контейнер с блоком моделей, находящийся под вакуумом. Предложенная технология эффективна как для единичного, так и для массового производства отливок. При необходимости повысить скорость затвердевания отливок рекомендовано использовать новый ГАМОДАР-процесс, при котором заливка металла и затвердевание отливок осуществляются в условиях контролируемого давления. Технология применяется при производстве деталей из жаропрочного сплава. Подтверждена возможность эффективного соединения процессов ЭШТП и разнообразных литейных технологий. Процесс ЛГМ имеет экологическую защиту, которая обеспечивается специальной системой очистки отходящих газов и песка.

Отмечены достижения в теории и практике гранульных технологий и материалов, сформулированы актуальные направления их дальнейшего развития. В качестве важнейшей научной и практической задачи определено создание композитов с уникальным комплексом свойств, а также эффективных технологий получения высококачественной продукции с использованием гранул.

Предложен новый способ внутреннего замкнутого формообразования через создание комбинированных стержней (песчаный стержень-пеномодель) при литье по газифицируемым моделям. Установлены основные физико-механические показатели, обеспечивающие стойкость систем как при автоклавном изготовлении полистироловых моделей, так и виброуплотнении модельных блоков в процессе формовки. Определен оптимальный состав для получения стержней такого класса (связующее СФП - О11Л, время обработки паром - до 4 - 5 мин) и предложена технологическая схема реализации представленного процесса.

Изложены результаты исследования особенностей технологии выплавки легированных чугунов методом жидкофазной восстановительной плавки в плазменной печи. Показано, что использование в шихте хромового концентрата, никелевой руды и шлама позволяет выплавлять легированные чугуны заданного химического состава.

Індекс рубрикатора НБУВ: К612.14

Рубрики:

Приготування протипригарних засобів у ливарному виробництві

Шифр НБУВ: Ж14475 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Представлены исследования, направленные на усовершенствование специализированного оборудования технологии литья по газифицируемым моделям под давлением. Показана предпочтительность использования следящего гидравлического привода. Даны рекомендации по его использованию и сформулированы основные технологические задачи.

Представлены новые направления развития литья по газифицируемым моделям (ГМ): получение под высоким регулируемым давлением двухслойных и объемно-имплантированных отливок из чугуна и стали, армированных отливок из медных сплавов с применением нового класса противопригарных покрытий и технологий окончательного вспенивания пенополистирола. Предложенный метод литья под регулируемым давлением дает возможность получать особо сложные отливки переменного сечения, а также особо сложные отливки с дифференцированными и функциональными свойствами за счет ввода инплантантов (модификаторов, легирующих элементов) в газифицируемую модель. Указано, что применение перспективных технологий и оборудования литья по ГМ позволяет добиться равномерного распределения имплантируемых добавок в различных сечениях отливок, высокого качества их поверхности, сократить время изготовления пеномоделей, а также снизить расход шихтовых, формовочных материалов и электроэнергии на 25 - 30, 85 - 95 и 25 - 30 % соответственно. При этом коэффициент использования металла составляет 0,97, а выход годного - 85 - 90 %.

Представлены результаты исследований по вспениванию полимера, в данном случае полистирола, в электрическом поле высоких частот. Изучено влияние параметров вспенивания на плотность гранул полистирола, что дает возможность проследить механизм воздействия ТВЧ на процесс вспенивания.

Розглянуто особливості механізму формування пригару у процесі лиття за газифікованими моделями. Основними особливостями є виникнення продуктів деструкції пінополістиролу - рідка, тверда, парогазова фази, які відповідають за формування якості поверхні виливки. Встановлено механізм формування пригару на виливках у процесі лиття за газифікованими моделями.

Предложена конструкция литейной технологической оснастки (пресс-форм) для изготовления литых мелющих шаров методом литья по газифицируемым моделям. Проведен сравнительный анализ качественных технико-экономических показателей изготовления оснастки различными методами. Показано, что наиболее экономичным и быстрым методом изготовления литейной технологической оснастки (пресс-форм) для производства литых мелющих шаров является использование RP-технологий.

Наведено результати досліджень щодо спінення полістиролу в електричному полі високих частот для одержання піномоделей з орієнтованою пористістю, на основі яких зроблено висновок, що застосування піномоделей з орієнтованою пористістю, одержаних з ТВЧ, дає можливість скоротити технологічний процес удвічі за рахунок виключення з технологічного циклу вилежування гранул, а також одержувати якісні виливки з диференційованими властивостями.

Встановлено, що одержання виливок типу "Куля" класичними технологіями все менше відповідає вимогам, які зростають до даного типу продукції. Відзначено, що з кожним роком збільшується потреба в цих виробах. Запропоновано засіб одержування литих молольних куль за моделями, що газифікуються. Дана технологія дозволяє знижувати собівартість виробів на 30 - 40 %, а також підвищувати вихід придатнього до 85 - 90 %.

Разработана и реализована оригинальная, без применения шлакообразующих связующих компонентов, технология производства методами порошковой металлургии брикетированных модификаторов (БМ) для получения высокопрочного чугуна (ВПЧ) с шаровидным и вермикулярным графитом с использованием пылевидных отходов ферросплавов и магнийсодержащих лигатур, образующихся при измельчении последних. Проведенные сравнительные испытания БМ и лигатур типа ФСМг (ТУ 14-5-134-86) и КМг (ДСТУ 3362-96) показали сравнимые результаты по структуре и свойствам обработанного ими чугуна. Однако, по технико-экономическим показателям (расход электроэнергии, усвоение магния, расход при модифицировании и др.) и санитарно-гигиеническим условиям труда при получении модификаторов брикеты значительно превосходят лигатуры, получаемые сплавлением компонентов шихты. На БМ разработан стандарт Украины (ДСТУ 3361-96). Они рекомендованы для широкого использования при получении отливок из ВПЧ различного назначения.

Проанализированы физические явления, происходящие при формообразовании и охлаждении отливки в песчаной форме, и дано объяснение возникновению бифуркации процессов энергообмена в указанной системе. Анализ экспериментальных данных подтвердил возможность бифуркационного изменения режимов энергообмена между формой и затвердевающей отливкой.

Рассмотрены теоретические основы и методы реализации распределенных автоматизированных систем управления и контроля состояний объектов литейного производства на основе портативных терминалов и абонентских систем микросотовых радиосетей с защитой пакетов информации от промышленных помех и несанкционированных пользователей.

Рассмотрена граничная задача для дифференциального уравнения параболического типа с подвижным граничным условием, связанным с перемещающейся граничной точкой области распространения теплового поля. При заданном законе движения границы теплового поля и по скорости его распространения построено отображение функции Грина. Задача сведена к интегральному уравнению Фредгольма.

Проанализированы физические процессы, происходящие в форме при охлаждении отливки, и раскрыты принципы управления процессами затвердевания литых изделий. Дана трактовка системных механизмов математического моделирования управления качеством литья при регулируемом теплоотводе с поверхности отливки.

Приведены результаты исследований механических свойств и формирования напряжений при воздействии внешних растягивающих нагрузок в биметаллических отливках (БО) и литосварных биметаллических конструкциях (ЛБК). Установлены уровень механических свойств БО и ЛБК с надрезом, критические размеры внешних дефектов, закономерности влияния внешнего напряжения растяжения на распределение внутренних напряжений по длине БО и ЛБК. Определены аналитические зависимости, позволяющие оценить эксплуатационные свойства БО и ЛБК при известных или прогнозируемых значениях растягивающих нагрузок и размеров дефектов.