Предложена САУ, которая позволяет повысить производительность обработки прецизионных деталей приборов с гарантированным качеством при минимальных затратах.

Представлена расчетная схема баланса процессов изнашивания элементов двухкомпонентной системы "зерно - связка" непрерывно обновляемой рабочей поверхности круга со стабильным режущим рельефом. Выделены и определены уровни взаимосвязи износа абразивных зерен и связки круга.

Експериментально встановлено взаємозв'язок коефіцієнта усадки стружки зі швидкістю різання для різних передніх кутів леза інструменту. Теоретично встановлено вплив постійного коефіцієнта усадки стружки на температуру різання. Виконано аналіз закономірностей формування теплових потоків та температур різання з урахуванням змінності коефіцієнта усадки стружки залежно від параметрів процесу точіння. Встановлено характер та ступінь впливу швидкості різання та подачі на температуру різання для різних передніх кутів під час точіння з урахуванням змінності коефіцієнта усадки стружки. Здійснено експериментальну перевірку теоретичних досліджень.

Індекс рубрикатора НБУВ: К637.005-1

Рубрики:

Електроабразивна обробка металів

Шифр НБУВ: Ж69802 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Показано, что наиболее эффективно при магнитно-абразивной обработке (МАО) деталей стержневого типа является использование восстанавливающих стержневых элементов диаметром 8 - 10 мм. Исследована кинетика формирования магнитно-абразивного инструмента (МАИ) в кольцевых рабочих зонах при МАО деталей стержневого типа. Предложена структурно-физическая модель МАИ, которая позволяет адекватно описать условия его взаимодействия с обрабатываемыми деталями при обработке.

Приведен метод прогнозирования формы, размеров и погрешностей продольного профиля отверстия при его чистовой обработке осевым лезвийным инструментом. Введены и классифицированы основные и вспомогательные параметры этих погрешностей. Особенностью метода является возможность получения количественных показателей погрешности продольного профиля за счет учета комплексного воздействия всех рабочих процессов при обработке отверстий. Для этого авторами была разработана математическая модель формирования продольного профиля отверстия с учетом погрешностей от температурных деформаций детали, и инструмента, упругих деформаций по задней поверхности инструмента, контактных деформаций детали и смещения оси инструмента. Экспериментально подтверждена адекватность метода. Исследовано влияние различных факторов на искажение продольного профиля.

Выполнено моделирование процесса деформирования стружки инструментом при фрезеровании профильных пазов. Установлена зависимость между геометрическими параметрами элемента стружки и геометрическими и режимными параметрами процесса фрезерования профильного паза для типовой схемы деформирования элемента стружки при ее повторном взаимодействии с лезвием фрезы. Получено выражение для определения силы повторного взаимодействия элемента стружки с фрезой как функции диаметра фрезы и подачи на зуб. Выполнена графическая интерпретация полученных результатов.

Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены условия снижения силовой напряженности процесса резания, состоящие в уменьшении разности условного угла трения обрабатываемого материала с передней поверхностью режущего инструмента и переднего угла инструмента. Установлено, что с уменьшением условного угла трения расширяется диапазон изменения отрицательного переднего угла инструмента, при котором осуществим процесс резания и стружкообразования при лезвийной и абразивной обработке.

Представлена методика и результаты исследований напряжений возникающих на рабочих элементах метчиков.

Описан метод оптимизации режимов шлифования с учетом нестационарности процесса, которая обусловлена изменением во времени режущей способности рабочей поверхности шлифовального круга. Для оптимизации используется врезное шлифование по упругой схеме с постоянной силой поджима заготовки к рабочей поверхности круга, кинематика которого аналогична шлифованию по жесткой схеме. Нестационарность процесса учитывается путём использования уравнений, описывающих изменение во время обработки текущей лимитированной режущей способности шлифовального круга.

Показано создание компьютерной модели зубчатой гиперболоидной поверхности, получаемой в результате процесса зацепления гиперболоидного зубчатого колеса с цилиндрическим зубчатым колесом. Рассмотрены основные программные пакеты, позволяющие получить систему уравнений, описывающую модель зубчатой гиперболоидной поверхности, из более простых уравнений, указанием их взаимосвязей и последовательностей вывода промежуточных результатов. Полученная модель представляет собой математико-программный результат и может быть использована для нахождения оптимальной геометрии гиперболоидного зубчатого колеса и визуального представления процесса его зацепления с цилиндрическим зубчатым колесом в произвольный момент времени.

За допомогою розрахункової динамічної моделі збірного свердла, як системи з розподіленими параметрами, визначено його динамічні параметри. Результати розрахунків за моделлю порівняно з результатами числового моделювання та експериментальних досліджень. Розроблені моделі в подальшому будуть використані для дослідження впливу конструктивних параметрів збірних свердел та режимів обробки на коливання інструменту.

Профильный метод определения геометрических параметров качества поверхности основан на разделении общего профиля исследуемой поверхности на основной профиль, профиль шероховатости и волнистости с помощью волновых фильтров. Одним из них является фильтр Гаусса, применение которого сдерживается недостаточным освещением в литературе. Предложен программный код и способ использования фильтра Гаусса. Приведены результаты исследований работы фильтра для различных диапазонов длин волн. Определены основные параметры и передаточные характеристики фильтра, а также его недостатки.

Приведено обоснование параметров режимов полирования при обработке поверхностей деталей из меди и алюминия с целью сглаживания их поверхностного слоя. Установлено, что технологическое обеспечение поверхности лазерных зеркал высокой отражательной способности при длине волны 10,6 мкм, поверхности деталей летательных аппаратов и ракет с низкой поглощательной способностью в интервале длин волн от 0,2 до 2,5 мкм связано, в первую очередь, с обеспечением максимальных значений контактной разности потенциалов. Отношение высотных параметров шероховатости поверхности может быть использовано для контроля дефектов поверхности после применения финишных методов обработки.

Індекс рубрикатора НБУВ: К633.1-125

Рубрики:

Свердління металів

Шифр НБУВ: Ж69802 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Рассмотрены основные направления технологического обеспечения повышения эффективности производства, параметров состояния поверхностного слоя и качества зубообработки закаленных крупномодульных зубчатых колес тяжелых металлорежущих станков, прокатных станов, рудоразмольных мельниц, шагающих экскаваторов, подъемных машин, буровой техники, редукторов путем установления взаимосвязи состояния поверхностного слоя зубчатых колес с их эксплуатационными свойствами, развития научных методов по определению необходимых параметров состояния рабочих поверхностей зубчатых колес, формирования параметров поверхностного слоя с целью обеспечения качественных показателей состояния поверхностного слоя, создания технологической базы данных по оптимизации технологии производства зубчатых колес с учетом обеспечения требуемой системы параметров их поверхностных слоев.

Предложено устройство с системой мониторинга качества обработки поверхности методом рефлектометрии, которое позволяет минимизировать время ее полирования. На основе квантово-механического описания взаимодействия частиц шлама и частиц износа инструмента установлено, что зависимость высоты микропрофиля обрабатываемой поверхности от координаты круговой зоны определяется дифференциальным сечением и телесным углом рассеивания, размером частиц износа инструмента и наиболее вероятным размером частиц шлама. Показано, что фрагменты налета дискретно располагаются в узкой кольцевой зоне, ширина которой составляет 1/20 диаметра обрабатываемой поверхности.

Разработана модель в среде ANSYS для исследования напряженно-деформированного состояния системы "бедренная кость - имплантат", которая показала, что существующее напряжение в системе не только не превышает допустимое, но и меньше его по величине на порядок.

Розглянуто практичні аспекти створення збірних осьових інструментів в автоматичному режимі в CAD-системі PowerShape. Головною відмінною особливістю автоматизації побудови елементів інструменту є використання внутрішніх макросів системи. Після об'єднання елементів інструменту, формується його твердотіла модель. У результаті дослідження можливостей системи PowerShape виявлено недоліки в роботі з параметризацією об'єктів та під час роботи з таблицями даних. Основним недоліком досліджуваної САПР системи є відсутність можливості кінцево-елементного аналізу одержаних моделей.

Предложена математическая модель представления исходной информации для новой САМ системы автоматизированного проектирования управляющих программ 2,5D и 3D фрезерования на станках с ЧПУ. Математическая модель разработана в рамках новой концепции параллельного проектирования управляющих программ. Рассмотрены основные свойства и разработаны математические модели траектории движения инструмента, непосредственно инструмента и заготовки. Разработано программное приложение, реализующее предложенную математическую модель, и рассмотрен пример его использования.